산업포털여기에

<편집자 주>
차량 경량화는 이제 선택이 아닌 필수가 되었으며, 소재개발을 넘어 생산기술 갖추기에 시급한 상황이다. 상용화의 핵심이라 할 수 있는 첨단금형 기술개발 또한 국책 연구과제로 진행될 만큼 그 중요성은 날이 갈수록 커지고 있다. 이에 경량화 소재에 발맞춰 최첨단 금형 융합기술을 확보하기 위해 다각의 노력을 기울이고 있는 (주)에이티씨 또한 경북에서 차세대 금형산업 발전을 위해 힘을 보태고 있는 중이다. 경량화 산업발전을 이끄는 숨은 주역으로 거듭나고 싶다는 (주)에이티씨. 그들을 본지가 만나 이야기를 들어보았다. 

취재 임단비 기자(press7@engnews.co.kr)

<사진. (주)에이티씨 이정호 이사>

탄소섬유 상용화위해 不撤晝夜(불철주야)

전 세계적으로 연비규제가 강화되면서 차량 경량화를 이루기 위한 자동차업계의 노력은 어제 오늘 일만이 아니다. 경량화 전쟁을 치루고 있다고 해도 과언이 아닌 지금, 탄소섬유가 그 중심에서 경량화의 주역으로 뜨겁게 주목받고 있다. 철에 비해 1/4 정도의 무게 밖에 나가지 않는데다 인장강도는 10배나 되는 이 소재를 이용하면 적게는 30%에서 많게는 70%까지 차체 경량화를 이룰 수 있기 때문이다.
하지만 탄소섬유는 기존의 상용차 강판에 비해 가격이 비쌀뿐더러 가공에도 많은 비용이 발생해 생산성이 낮아 자동차용 양산 제품으로 사용되기에는 아직까지 가격경쟁력이 떨어지는 실정이다. 이에 업계에서는 탄소섬유의 생산비용 하락을 위한 양산 공정 개발에 집중하고 있으며, 그중에서도 양산의 핵심적인 역할을 담당하는 탄소섬유 소재용 금형 개발이 시급한 상황이다. 제아무리 경량화를 실현할 수 있는 첨단 소재라 하더라도 가공기술이 없다면 상용화될 수 없기 때문이다.

<사진. (주)에이티씨의 고속성형장치>

현재 국내 금형업계에서도 탄소섬유 강화 플라스틱(CFRP)과 같은 신소재 성형기술을 확보하기 위해 불철주야 노력하고 있으며, 그중에서도 특히 (주)에이티씨(이하 에이티씨)는 탄소섬유복합재 금형과 관련제품 개발에 박차를 가하며 최첨단 금형 융합기술의 선도를 목표로 노력을 경주하고 있다.

(주)에이티씨의 新동력 사업 ‘탄소섬유 사출금형’

항공기 및 탄소복합제 부품 전문 제조기업인 에이티씨가 최근 축적된 기술 및 제조 능력을 바탕으로 탄소섬유 사출금형을 개발하며 업계의 화두로 떠올랐다. 제조업의 장기적인 불황 속에서도 꾸준히 연구개발(R&D)을 지속해오며 묵묵히 흘렸던 땀들이 성과로 이어지고 있는 것이다.
“설립부터 경북 하이브리드 부품연구원과 기술협력을 체결하는 등 꾸준히 기술을 축적해온 동사이기에 놀랄만한 일은 아니다”라고 운을 뗀 에이티씨의 이정호 이사는 “플라스틱 사출 후 탈 형을 해 완제품이 나오는 사출금형과 달리 탄소섬유 사출금형은 탄소섬유가 들어간 상태에서 수지가 주입되어야 하기 때문에 주입유동성이 다를 뿐더러, 수지를 주입할 때에도 진공장치와 같은 공기를 배출시키는 구조가 필요해 높은 기술력을 요하는 제품”이라고 설명했다.

<사진. (주)에이티씨의 자동차 후드>

이어 그는 “당사는 이러한 탄소섬유 사출금형을 자체기술로 개발해 현재 특허까지 받은 상태이며, 더불어 금형제작기술을 바탕으로 탄소섬유를 적용한 자동차 부품 및 전자제품 케이스를 비롯해 식탁, T테이블과 같은 생활용품도 개발·제작하고 있다”고 전했다.
이처럼 기술 진입장벽이 높은 탄소섬유 사출금형 개발을 완료한 동사는 양산을 위해 수지주입장치 등 장비개발에 주력하고 있으며, 금년 안에 개발을 완료할 계획이다.

軍 항공기부품 수입이 어려울수록 빛나는 기술력

전 세계적으로 많은 관심을 받고 있는 탄소섬유 사출금형을 독자적인 기술력으로 탄생시키면서 새로운 도약의 발판을 마련하고 있는 에이티씨. 동사의 지속적인 성장 저변에는 항공기 부품사업이 자리잡고 있었다.
앞서 언급한 경북 하이브리드 부품연구원과의 기술협력 외에도 경북 영천시와 항공우주산업 육성을 위한 양해각서를 체결하며 항공기부품 정비 및 국산화 사업 전문업체로 성장한 동사는 공군, 육군과 다수의 부품정비 및 국산화 개발계약을 진행할 만큼 국내 항공기부품 산업에서 빼놓을 수 없는 기업으로 거듭나고 있다.

<사진. (주)에이티씨의 자동차 휀다>

“현재 국내에서 운행되고 있는 전투기 및 훈련기, 회전익항공기 등에 적용된 항공부품 중 획득이 어려운 부품을 국산화해 납품하고 있다”고 전한 이정호 이사는 “공급이 안 되는 부품은 제작 당시에 사용됐던 동일한 기술과 소재로 만들어야 하기 때문에 기술력이 갖춰지지 않으면 구현과 운영이 쉽지 않다”며 관련 사업에서의 에이티씨의 기술 경쟁력을 자부했다.
해외에 정비를 의뢰하는 일부 부품의 정비능력까지 갖췄다는 동사는 현재 납품과 더불어 외산장비의 정비까지 실현하며 국내 항공부품 국산화에 일조하고 있다.

기술력 집약된 ‘항공기 엔진터빈 검사용 로봇’

항공부품사업에서 안팎으로 내실을 튼튼히 다져온 에이티씨이지만 앞으로 나아갈 시장에 대한 욕심은 거침이 없었다. 그동안 쌓아온 기술력을 바탕으로 파이프 내부의 균열이나 이상 유무를 검사하는 장비를 로봇형태로 만들어 항공기, 특히 전투기 흡입구의 리벳 균열과 부식여부 등을 검사할 수 있도록 개발한 것이다.

<사진. 항공기 검사용 로봇>

“전투기 양옆에는 엔진터빈을 돌려주기 위해 공기를 흡입하는 구멍이 자리하고 있는데, 이 공기흡입구는 연결부위가 알루미늄으로 리베팅 되어있어 오랜 시간이 지나면 부식돼 떨어지기 마련”이라고 설명한 이정호 이사는 “떨어진 부식물이 공기와 함께 엔진터빈으로 흡수되면 심각한 고장을 초래하는데, 이를 체구가 작은 사람이 흡입구로 직접 들어가 육안으로 검사하고 수리하는 실정”이라며 로봇을 개발하게 된 배경에 전했다.
군과의 계약을 통해 개발된 항공기 흡입구 자동화 검사용 로봇 및 시스템은 곧 시판을 앞두고 있으며 항공부품사업에서 에이티씨가 쌓아온 이력만큼 활발한 군납품을 기대하고 있다.

<사진. (주)에이티씨 전경>

“연구개발 집중해, 핵심파트너로 거듭날 예정”

이처럼 항공부품사업과 더불어 최첨단 금형 융합기술을 선도하겠다는 목표로 정주행하고 있는 에이티씨. 그동안 쌓아온 기술력과 탄소섬유 사출금형의 탄생을 통해 자신감까지 더해진 그들은 “자동차 메이커들의 핵심파트너로 거듭나기 위해 탄소섬유강화플라스틱(CFRP)을 비롯한 복합경량소재를 첨단금형기술을 통해 공격적으로 활용할 예정”이라며 자동차 부품 및 금형시장에서의 포부를 숨기지 않았다. 더불어 이정호 이사는 “공군, 육군 및 국내 항공산업 업체와 전략적 파트너십을 체결하며 다양한 국책과제연구를 바탕으로 지속적으로 성장할 예정”이라고 말하며 항공부품 사업에 대한 각오도 함께 전했다.
올해도 정부 R&D사업이 두건 이상이라며 바쁜 나날을 보내고 있는 에이티씨. 지금이 아닌 더 큰 미래를 향해 달려가고 있는 그들의 행보가 기대된다.

(주)에이티씨 www.korea-atc.com

산·학·연 연계를 강화하며 국내 금형산업 발전에 이바지하고 있는 (사)한국금형공학회가 올해로 10주년을 맞이해 4번째 회장을 선임하며 금형발전에 새로운 지평을 열고 있다. 설립부터 9년간 부회장을 역임하며 류제구 초대회장, 이하성 명예회장과 함께 (사)한국금형공학회를 이끌어온 허영무 회장이 바로 그 주인공이다. 학회의 성장·발전에 기여한 공을 인정받아 만장일치로 선임된 그를 만나 앞으로 임기동안 (사)한국금형공학회를 꾸려나갈 계획에 대해 들어 보았다.

취재 임단비 기자(press7@engnews.co.kr)

1986년 한국기계연구소 금형실에서 금형과 첫 인연을 맺은 허영무 회장은 1989년 한국생산기술연구원으로 기능 및 조직이 이관된 이후 지금까지 금형업계에 종사하며 외길을 걸어온 ‘금형인’이다. 한국생산기술연구원에 재직하면서 금형관련 연구개발에 힘써온 그는 국내 금형산업의 기술발전을 위해 연구 활동과 더불어 산업체와의 적극적인 교류에도 앞장서고 있다. 특히 그는 ‘기능성 고분자 소재 성형용 마이크로 금형 시스템 개발(2003, 산업자원부)’과 ‘Progressive 방식의 GMP 공정의 성형해석 기술(2005, 산업자원부)’, ‘초박판 융합형 미세금형기술개발(2007, 기획예산처)’, ‘기능성 초정밀 핵심요소부품 제조 초정밀 금형 기반기술 개발(2008, 산업자원부)’, ‘초소형 고집적 커넥터 요소부품 CAE 해석 및 금형 코어 정밀가공/방전가공 기반기술연구(2009, 산업자원부)’ 등 산업체와의 공동 연구과제를 성공적으로 수행하며 금형산업 발전에 기여하고 있다.
이와 더불어 2006년 금형공학회 발기인 대회와 창립총회부터 (사)한국금형공학회 부회장으로서 9년 이상 활동해 온 허영무 회장은, 금형업계에서 명망이 높은 류제구, 이하성 선배 회장의 뜻을 이어 받아 제4대 한국금형공학회 회장으로 선출되며 금형산업 발전을 위한 행보를 이어가고 있다.

Q. 귀하가 회장으로 재임하고 있는 (사)한국금형공학회는 어떻게 설립되었나.
A. 2005년 ‘제9회 금형의 날’ 행사에서 올해의 금형인으로 선정된 재영솔루텍(주)의 김학권 회장이 금형산업의 체계적인 발전을 위해서는 금형공학회가 필요하다는 수상소감을 전하면서, 학회 설립에 2억 원을 기탁하겠다는 약속을 한 것이 취지가 되었다. 그 후 기신정기(주) 등 업계의 지원이 이어지면서 학회설립에 탄력을 받아 2006년 산·학·연 대표 50여명이 참석한 가운데 발기인 대회를 개최하고 그 자리에서 초대회장으로 서울산업대학교 류제구 교수가 만장일치로 추대되면서 창립총회를 거쳐 (사)한국금형공학회(이하 금형공학회)가 설립되었다.

올해로 10주년을 맞이하는 금형공학회는 정회원 438명, 학생회원 151명 등 총 589명의 회원들이 활동하고 있으며, ‘금형분야의 학문적 기술의 발전을 도모해 한국 금형산업 발전에 기여함을 그 목적으로 한다’고 정관에 명시되어 있는 바와 같이 국내 금형산업의 기술 경쟁력 증진을 위해 다각의 노력을 기울이고 있다.

Q. 금형산업에서 금형공학회가 맡고 있는 역할은 무엇인가.
A. 금형공학회는 현장에서 적용되고 있거나 향후 필요한 기술 등 유용한 기술에 체계적인 접근을 접목해 보다 더 체계적인 기술발전을 이루고자 그 역할을 다하고 있다.
연구개발 발표회와 산·학·연·관 교류 증진사업을 비롯해 국가기관과의 업무협약 등을 수행하고 있으며, 매년 2회에 걸쳐 발간되는 한국금형공학회지와 학술대회, 강습회 등을 개최하며 금형기술에 대한 정보의 장을 만들어 나가고 있다.

더불어 한국금형공업협동조합과 함께 ‘전국 대학생 금형 3차원 CAD 경진대회’를 개최하고 있다. 특히 이 대회는 현재 뿌리기술경진대회 중 금형분야의 공식적인 대회로 인정받아 입상자들에게 장관상 등의 정부 포상이 추가로 지급되는 등 대회의 위상이 매우 높다. 이밖에도 한·중·일 대학생 금형 그랑프리대회 참석과 한일금형포럼 참석 등 기술을 발표하는 국제적인 네트워크에도 앞장서고 있다.
이처럼 금형공학회는 미래를 선도하는 금형기술을 산업계와 함께 개발하고, 그 결과를 발표하는 정보의 장을 만들어 나가고 있으며, 더불어 훌륭한 금형인을 산업계에 보급하는 등 금형산업의 중요한 교두보 역할을 수행하고 있다.

Q. 금형공학회가 진행하고 있는 다양한 사업 중, 눈여겨 볼만한 성과가 있다면.
A. 지난 10년을 돌이켜 생각해보면 금형공학회도 많은 성과를 이루었다. 그 중 금형공학회의 주된 사업이라 할 수 있는 한국금형공학회지 발간과, 많은 금형인들이 모여 기술, 논문 등을 발표하는 학술대회를 매년 2회에 걸쳐 진행하면서 금형관련 최신 기술과 시장 동향 파악에 유익한 정보를 제공하고 있다.
정부사업으로 진행된 ‘생산기반 지식공유형 플랫폼 시스템기술’ 개발도 주목할 만한 성과중 하나이다. 이 사업을 통해 일반적으로 사용되는 금형용어를 그 뜻과 그림 등을 활용해 정리한 후 뿌리포털에 등록해서 사용자가 손쉽게 사용할 수 있도록 했다.

이런 학술활동 이외에도 산업단지공단의 클러스터 활동에 참가하고, 한국금형공업협동조합 등 금형기술 지원단체협의회에 참가해 산·학계의 지원을 위한 제언 및 기술개발을 위한 자문, 과제개발 등 다양한 프로그램을 수행하며 현장중심의 국내 금형기술을 학문적인 기틀로 마련하고자 금형업계의 가교역할을 충실히 수행하고 있다.

<사진. 2015년 (사)한국금형공학회의 학술대회 현장>

Q. 앞으로 임기 동안 어떤 방향에 주력해 금형공학회를 운영 할 예정인가.
A. 그동안 선배 회장님들이 일궈 놓으신 업적과 노하우를 교훈삼아 앞으로의 금형공학회를 위해 초석을 더욱 다지는 일로 임기를 채워 나갈 것이다.
특히 3년의 임기동안 향후 최우선 목표로 논문저널인 한국금형공학회지를 한국연구재단 등재지 달성을 목표로 활발한 학술활동을 전개해 나갈 예정이다. 그리고 이를 실현하기 위해 학회 조직상의 분과위원회를 활용하여, 위원회별로 활발한 활동을 통한 논문발표 및 학술활동, 산업계와의 협력을 추진해 나갈 예정이며, 산·학·연계와의 긴밀한 협력을 통해 기술개발 과제를 도출하는 등 금형 기술력 증진에도 이바지할 예정이다.
더불어 한국금형공업협동조합과 같은 금형관련 기관과도 협력관계를 유지해 다양한 분야에서 함께 성장할 수 있도록 최선의 노력을 다 할 것이다.

Q. 귀하가 생각하는 2016년 금형산업의 전망은.
A. 금형산업은 2015년 수출이 9.3%나 감소하는 등 어려웠던 동향이 이어져 2016년 올 한해 또한 힘든 해가 될 것으로 예견되고 있는 실정이다. 수출 저하에는 주된 수출국인 일본과 중국의 영향이 두드러지게 나타나고 있으며, 유럽 또한 25.3%나 감소하는 실적을 보이고 있다.
이런 어려운 상황속에서도 우리 금형산업은 포기하지 않고, 새로운 시장을 발굴하기 위한 끊임없는 노력을 통해 미국, 멕시코, 인도 등으로 수출하면서 극복의 흐름을 이어나가고 있다. 때문에 지속적인 경기침체와 경제여건의 악화 속에서도 국내 금형산업을 세계금형의 메카로 만들자는 꿈을 포기하기에는 아직 이르다고 생각한다. 이러한 어려움을 극복하기 위해서 금형인의 기술능력을 향상시키고 자신만의 기술 개발을 통해 내실을 다지는 등 극복을 위한 노력을 지속해 나간다면, 분명 우리 금형업계에도 볕 들 날이 올 것이라 확신한다. 

Q. 금형산업 발전을 위해 관련 종사자들에게 해주고 싶은 말이 있다면.
A. 금형 수·출입을 통한 무역수지흑자가 2014년 30억 불에 초과했다고 한다. 이는 국내 전체 무역수지 흑자액의 7%를 차지하고 있는 것으로 국내 금형산업의 위상을 확인 할 수 있는 수치이다. 하지만 금형산업의 위치와 달리 국민적인 관점에서 금형산업과 금형인을 바라보는 시각은 아직 그에 못 미치고 있는 것이 사실이다.

때문에 현재 금형업계가 갖고 있는 고질적 문제인 인력난 해소와 기술발전을 위해서는 이러한 시각을 바로잡는 것이 필요하다고 생각한다. 즉 현재 제품들이 어떻게 우리 손에 들어와서 활용되고 있는지, 금형기술이 어떤 기여를 하고 있는지, 이를 위해 금형인이 어떠한 각고의 노력을 기울이고 있는지, 얼마나 사회의 중요한 구성원인지에 대한 사회적인 시각의 상향을 위해 국가적으로 적극적인 지원과 홍보 등이 필요하다고 말하고 싶다.

더불어 산업 종사자들의 경우, 각 기업에 맞는 기술개발과 지원, 인력양성 및 보급 등의 정보를 확보하고, 업체에 맞는 시책을 찾아 앞으로 나아가는데 도움이 될 수 있도록 활용하는 것도 중요하다고 말하고 싶다. 금형공학회와 회원들은 금형산업의 발전에 그 설립 목적이 있듯이 산업계에서는 학회에 좀 더 애정을 가지고 더 많은 접촉 및 지원을 부탁하며 다 같이 힘을 모아 앞으로 나아갈 때 우리나라의 금형산업의 미래가 있을 것이라 생각된다.

Q. 마지막으로 금형공학회의 향후 목표 및 비전이 있다면.
A. 금형공학학회 차원에서 학술대회 개최와, 양질의 논문저널을 발간하기 위해 다각의 노력을 기울이고 있지만, 금형업체에서 금형공학회를 학회라는 명칭 때문에 아직 낯설게 느낄 수도 있다. 하지만 금형공학회가 학교만을 위한 기관이 아닌, 금형업체의 발전을 위한 기관임을 알 수 있는 척도가 바로 한국금형공학회지이다. 학술적인 논문보다 현장에 기초한 기술과 논문 위주로 발행되고 있기 때문이다. 더불어 학술대회 또한 기술 경쟁력 강화에 보탬이 되고자 다양한 정보 교류와 연구자와의 만남을 만들어 나가고 있다. 이처럼 금형업계의 적극적인 후원으로 금형공학회가 설립되었듯이, 금형업체와 긴밀한 유대관계를 통해 함께 발전하고 어우러질 수 있도록 더욱 적극적으로 노력할 예정이다.

(사)한국금형공학회 www.ksdme.com

젊은 패기로 금형 기계부품 시장에 뛰어든 CEO가 등장해 화제다. AHP Merkle의 금형 실린더와 Cytec의 금형 락킹 실린더 등 높은 기술력을 갖춘 유럽제품을 국내에 도입하며 새로운 돌풍을 일으키고 있는 하이클라쎄테크닉의 박준영 대표가 바로 그 주인공이다. 믿을 수 있는 제품으로 고객사의 신뢰를 얻어 함께 성장하는 기업이 되겠다는 하이클라쎄테크닉. 장래가 유망한 젊은 사업가 박준영 대표를 만나 동사의 이야기를 들어보았다.

취재 임단비 기자(press7@engnews.co.kr)

<사진. 하이클라쎄테크닉의 박준영 대표>

기술력 갖춘 제품에 젊은 패기 더해

금형 유압 실린더와 공작기계 지그픽스쳐용 실린더, 금형 락킹 실린더 등 세계적으로 경쟁력 있는 유럽 아이템을 전문적으로 선별해 국내에 공급하고 있는 하이클라쎄테크닉이 더욱 높아진 제품 경쟁력을 바탕으로 국내 금형 기계부품 시장에 새바람을 몰고 있다. 젊은 패기를 무기로 공격적인 제품 라인업 확장과 더불어 탄탄한 유럽의 기술력을 갖춘 신제품을 잇따라 소개하면서 고객사의 마음을 사로잡고 있는 것이다.

“단순히 유통을 하는 것이 아닌, 기술력을 바탕으로 고객과 밀착된 기술협의를 통해 정확한 기술전달을 위해 힘쓰고 있는 회사”라고 소개한 하이클라쎄테크닉의 박준영 대표는 대학 졸업 후 독일계 기계부품회사에 입사해 그곳에서 지사장까지 역임한 후 남들보다 조금 이른 나이에 기계부품사업을 시작했다. “고품질의 유럽제품을 국내에 도입해 산업 현장의 생산성향상과 품질개선에 기여하는 기계부품 전문 사업가로 거듭나고 싶다”는 그는 “처음 사업을 시작하기까지 많은 두려움과 고난이 있었지만, 아직 젊기에 무엇이든 할 수 있다는 열정을 가지고 첫 발을 내딛게 되었다”고 밝혔다. 

사출금형에 특화된 ‘AHP Merkle의 금형 실린더’

‘HighKlasseTechnic’이라는 영어와 독어를 합한 상호처럼 높은 수준(HighKlasse)의 기술력(Technic)을 고객사에게 전달하기 위해 최선의 노력을 다하고 있는 동사는 스탠다드 부품 사업부와 유압 실린더 사업부, 기계 사업부로 구성되어 국내 생산현장에 각종 기계부품을 공급함으로써 그 이름을 알리고 있다.

<사진. AHP Merkle의 금형 실린더>

특히 독일의 실린더 대표기업인 AHP Merkle의 금형 실린더와 Cytec의 금형 락킹 실린더는 하이클라쎄테크닉의 성장에 있어 디딤돌 역할을 톡톡히 해온 제품이다.
박 대표는 “100% 퀄리티를 자부할 만큼 높은 품질을 갖춘 AHP Merkle의 금형 실린더는 사출금형 전문 실린더로서 모양이나 기능적인 측면에서는 일반 실린더와 비슷하지만, 사출금형에 최적화 된 기능을 골고루 갖춘 제품”이라고 설명했다. 그에 말에 따르면 일반적으로 실린더가 140?까지의 펌프 압력을 견디지 못하는 데 비해 AHP Merkle의 금형 실린더는 500?까지 견딜 수 있는 제품이라고 한다. 즉 실린더가 터지지 않고 500㎏ 이상을 견딜 수 있다는 것이다. 그는 더불어 “일반 실린더에 비해 내구성이 3.5배 이상 차이나기 때문에 금형이 고장 나거나 수리를 하게 되더라도 실린더 교체는 없다”며 자신감을 밝혔다.

빠른 납기 역시 빼놓을 수 없는 제품의 장점이다. 유럽제품이 국내에 도착하기까지 기본 6주정도 걸리는 것에 비해 AHP Merkle는 ‘퀵딜리버리 시스템’을 통해 노란색으로 표시되어 있는 제품은 독일에서 5일내 출고가 가능한 강점을 가지고 있다.
“이밖에도 AHP Merkle는 탄탄한 제품군을 다양하게 갖춰 필요에 따라 선택해 쓸 수 있을 정도로 전문화 되어 있다”고 박준영 대표는 설명했다.

<사진. Cytec의 금형 락킹 실린더>

강력추천! 고성능 금형 락킹 실린더

사출금형의 압력을 실린더에서 잡아주는 특수 실린더인 Cytec의 금형 락킹 실린더 역시 하이클라쎄테크닉의 대표제품 중 하나로 손꼽힌다.
일반 실린더의 경우, 전진한 후 유압으로 밀어주는 구조를 지니는데, 이는 유압이 끊기게 되면 실린더가 뒤로 밀려 압력을 제대로 주지 못하는 결점을 가지고 있다. 또한 생산성을 높이기 위해 플라스틱 수지를 높은 압력으로 토출하고자 일반적으로는 2중 구조의 실린더를 갖추기 마련이지만, 이는 금형의 부피가 커져 원가가 높아지고 기계적 결함을 내포하고 있는 것이 사실이다.

“이런 모든 애로사항을 한 번에 해결할 수 있는 제품이 바로 Cytec社의 금형 락킹 실린더”라고 소개한 박준영 대표는 “기계적으로 락킹이 걸려 유압이 끊겨도 일반 실린더의 10배 이상의 힘을 갖고 있는 이 제품을 통해 간단하고 안전하게 단순한 금형구조를 실현할 수 있다”고 설명했다. 
특히 성능과 가격의 밸런스가 좋아 높은 인기를 자랑하는 금형 락킹 실린더는 실질적으로 고객사가 요구하는 기능을 모두 갖추면서도 2중 구조의 실린더 사용보다 합리적인 가격을 구현함으로써 높은 호응을 얻고 있다.

<사진. LENZKES의 금형 클램핑>

“품질은 더 이상 논의 대상이 아니다”

이러한 고품질의 금형 실린더를 통해 국내 사출현장에서 생산성 향상과 최종품질 개선을 모두 이루겠다는 하이클라쎄테크닉. 하지만 금형 실린더가 최종품질을 좌우하는 중요한 부속품인 만큼 이미 관련 시장 규모가 크게 형성돼 있기 때문에 국산제품에 비해 가격경쟁력을 갖추기 힘든 유럽제품이 시장을 장악하기란 여간 어려운 일이 아닐 수 없다. 이에 박준영 대표는 “다른 기업이 이루지 못하는 품질과 흉내 낼 수 없는 기술력을 기반으로 제품을 공급하기 때문에 가격경쟁은 하지 않는다”며 우려와 달리 근심보다 열정이 가득했다.

더불어 “가장 중요한 것은 가격이 아닌 품질”이라며 품질에 관해서는 어느 것도 논의대상이 아니라고 강조한 그는 “고품질의 부속품이 필요한 금형수출 기업에서 하이클라쎄테크닉이 익히 알려져 있는 것이 바로 그 예”라고 자신하며 고품질의 프리미엄 시장을 집중 공략하는 영업전략도 함께 소개했다.

<사진. Heinrich Kipp의 스탠다드 부품>

고품질 제품을 맞춤형 엔지니어링을 통해 공급

금형관련 실린더 외에도 100년이 넘는 역사를 지닌 Heinrich Kipp의 스탠다드 클램프 레버 및 노브, 스프링 플런저 부품, 플라스틱 사출금형과 프레스 가공용에 특화되어 있는 LENZKES의 클램핑, 그리고 Hydroblock의 공작기계 지그픽스쳐용 실린더 등 고품질의 유럽제품을 국내에 도입하며 그들만의 독자적인 기술력을 바탕으로 본격적인 도약의 준비를 하고 있는 하이클라쎄테크닉.

“올해는 품질에 대한 신뢰를 바탕으로 브랜드 위상 제고에 좀 더 주력할 예정”이라는 박준영 대표는 마지막으로 “안정된 제품 공급과 고객 맞춤형 엔지니어링을 통해 국내 사출금형 산업 발전에 기여하고 싶다”는 뜻도 함께 전했다.
전 산업에 걸친 불황 속에서도 새로운 부품을 꾸준히 국내에 도입하며 사업영역을 넓혀가고 있는 하이클라쎄테크닉. 금형 기계부품업계에 도전장을 내민 젊은 인재의 거침없는 활약상을 기대해 본다.

<사진. 하이클라쎄테크닉의 박준영 대표와 직원들>

하이클라쎄테크닉 www.highklasse.co.kr

(사)한국금형기술사회(이하 금형기술사회)가 주관하는 ‘프리미엄 금형기술 아카데미’의 2016년 연간교육일정표가 공개됐다.
프리미엄 금형기술 아카데미는 금형 기술사들의 전문화된 노하우를 발표하고 관련 업계 종사자와 함께 현장에서 유용한 금형기술을 공유하는 세미나로서 현장 중심의 기술력 증진 및 금형산업 인프라를 확장하는 데 그 의의를 두고 있다.

(주)첨단 교육센터에서 진행되는 이번 강의는 ‘고장력강판과 신소재의 성형기술 및 현장적용 사례’와 ‘프레스와 사출금형의 소재 선정 및 수명 향상 기술’, ‘Global 경쟁력 확보를 위한 사출공장의 관리기술과 최적 사출성형 조건 설정’, ‘최적의 금형설계 및 제작에 필요한 금형 재료 선정 기술’ 등 다양한 금형 관련분야 주제로 관련업계 종사자들의 기대감을 충족시키고 있다.

“전문위원들의 심의를 거쳐 강사를 선발할 뿐 아니라 강의평가도 매번 실시하며 강의의 질을 높이기 위해 다각의 노력을 기울이고 있다”고 전한 금형기술사회의 한 관계자는 “진부한 강의, 뻔한 커리큘럼과 차별화 된 실무위주의 고품격 강의로 참가자들의 만족도가 매우 높다”고 자부했다.

프리미엄 금형기술 아카데미 교육신청은 금형기술사회 홈페이지를 통해 강의시작 한 달 전부터 받고 있으며, 자세한 사항은 금형기술사회(031-427-461)로 문의하면 된다.

*문의 : (사)한국금형기술사회 www.moldpe.or.kr

인천 송도테크노파크 IT센터로 보금자리 이전한 (주)인터에임

금형감시장치 업계의 지각변동을 예고한다

<편집자주>
최근 정부와 기업들이 효율적 생산과 품질향상을 위해 공장 무인화 시스템에 많은 관심을 기울이면서 생산현장의 기계화·자동화 바람이 거세게 불고 있다. 특히 인력난으로 노동집약적 산업이라는 옛 수식어가 무색한 사출성형업계에서는 무인화 시스템이 경쟁력을 강화할 수 있는 하나의 방법으로 자리잡아가고 있으며, 그 중심에서 (주)인터에임이 USHIO社의 금형감시장치를 국내에 공급하며 무인화의 붐을 일으킬 기폭제가 되기 위해 노력하고 있다. 주 사업인 금형세정기를 넘어 금형감시장치까지 판매하며 생산 공정의 자동화·표준화를 위해 오늘도 힘쓰고 있는 동사를 만나봤다.

취재 임단비 기자(press7@engnews.co.kr)

송도테크노파크 IT센터에서 새로운 도약의 발판 마련

금형은 사출성형의 최종품질을 좌우하는 가장 중요한 요소인 만큼 관리에 대한 투자도 끊임없이 이뤄져야 한다. 때문에 사출·압출업체에서는 금형의 메인터넌스에 적지 않은 시간과 비용을 투자하고 있는 것이 사실이다.

이러한 가운데 일본 SOMAX社의 금형세정기와 USHIO社의 금형감시장치 등을 국내에 공급하며 금형 메인터넌스 업계에 새로운 돌풍을 일으키고 있는 (주)인터에임(이하 인터에임)이 인천 연수구에 위치한 송도테크노파크 IT센터로 최근 사업장을 확장·이전하며 새로운 도약의 발판을 다지고 있어 업계의 이목을 집중시키고 있다.

인터에임의 박종원 대표이사는 “금형의 수명 연장과 성형품의 불량 감소 및 생산성 향상을 위해 다각의 노력을 기울이고 있는 당사가 최근 주 사업영역인 금형세정기를 넘어 USHIO社의 금형감시장치를 도입하면서 새로운 사업 소재지를 모색해 왔었다”며 이전하게 된 계기를 설명했다. 이어 그는 “고객사가 밀집돼 있는 남동, 시화, 반월 공단 등과 근거리에 위치해 있는 송도는 지리적 접근성이 뛰어나 빠른 서비스와 원활한 제품공급이 가능한 최적의 장소”라며 송도를 선택한 이유를 전했다.

판매기록 경신하며 “매출 효자상품으로 자리매김 중”

인터에임의 새로운 보금자리는 세정기 전문기업답게 깔끔하고 모던했다. 더불어 사무실 옆
에 크게 자리한 물류창고는 단납기 실현으로 납품 경쟁력까지 갖추기에 충분해 보였다. “고객사와 가까이 위치한 만큼 납품 판로망 확대와 현장의 니즈에만 집중하면 될 상황”이라고 전한 박종원 대표이사는 “사무실 이전보다 더 기쁜 소식이 있다”며 USHIO社의 금형감시장치를 6개월 만에 40대 이상을 판매했다고 전했다.

사실 USHIO는 일본 내 금형감시장치 시장의 60%를 장악하고 있으며, 정밀한 감시능력과 탁월한 SW운영능력으로 세계시장에서도 인정받은 기술집약형 그룹이다. 하지만 일본 제품인 만큼 높은 가격으로 인해 국내 시장에서는 원활한 소비가 이뤄지지 않아 많은 아쉬움을 남겼었다. 이에 박종원 대표이사는 “국내시장 활성화 방안을 모색하던 중, 금형세정기를 통해 신뢰를 형성한 SOMAX社가 우리를 추천해 작년 5월부터 본격적인 판매를 시작하게 됐다”고 설명했다.

이후 인터에임은 PLUS-E 시리즈 중 ‘PLUS-E 500(이하 PE 500)’과 ‘PLUS-E 1000A(이하 PE 1000A)’ 2개 모델을 국내에 들여와 판매하기 시작했고, 후발 주자인 만큼 시장개척을 위해 공급가격을 낮추는 등 다각적인 노력을 기울여 왔다.

<사진. PE 500>

USHIO社의 기술력이 총 집약된 PE 500·1000A

동사가 공급하는 PE 500과 PE 1000A는 터치패널 방식으로 사용자가 감시구역의 설정 및 조건을 손쉽게 조작할 수 있는 제품이다. 특히 PE 500은 0.03초의 뛰어난 화상처리 시간과 독자적인 연산기술이 합쳐져 데이터 처리시간을 대폭 단축하며 2초 이하의 고속 사출성형기 감시가 가능하다.

25%가량 장치의 크기를 줄이고 모니터 화면은 확대해 현장공간 확보를 획기적으로 향상시키며 값싼 국산제품에 비해 가격 경쟁력은 낮지만, 초정밀금형감시를 실현하는 PE 500에 박종원 대표이사는 “본체 1대에 2대의 카메라를 작동시킬 수 있어, 투헤드를 통해 실시간으로 작동하는 생산라인의 정체현상을 최소화 할 수 있도록 설계되어 있다”며 “오히려 가격 측면에서도 PE 500 한 대를 통해 두 대의 성능을 실현할 수 있어 초정밀 쪽에서 각광받고 있다”고 소개했다.

<사진. PE 1000A>

PE 1000A 또한 마찬가지다. PE 500과 같이 USHIO의 높은 기술력이 녹아있는 이 제품은 잔류감시와 Ejector-Pin 돌출상태 감시 등을 통해 금형의 파손을 방지하며, 간헐적으로 발생하는 미성형과 바리를 검출해 내, 불량품의 혼입 및 유출을 미연에 방지해 생산의 효율성을 획기적으로 향상시키는데 도움을 준다.
특히 PE 1000A는 PLUS-E 시리즈에 관심은 많지만 높은 가격 때문에 선뜻 구매를 망설였던 국내 소비자를 위해 한국시장에 맞게 가격을 낮춰 판매하는 품목으로 국내시장 활성화를 위해 노력하는 박종원 대표이사의 전략적 영업이 돋보이는 제품이다.

‘연이은 추가구매’가 성장의 비결!

본격적인 판매가 이뤄진지 일 년이 채 되지 않은 만큼 인터에임의 6개월 간 실적은 실로 대단하다. 공격적 영업이 아닌, 추가구매를 통해 6개월 간 40대 이상을 판매하는 성과를 이뤄냈다는 PLUS-E 시리즈. “처음부터 10대 20대씩 구매하는 것이 아닌 한 대를 사용해 본 후, 추가구매를 통해 이렇게 최단기간 최다 판매를 이룰 수 있었다”는 박종원 대표이사는 “지금은 버거울 정도”라며 놀라움을 감추지 못했다.

현재 M사를 비롯해 부산, 아산 등 국내 굴지의 기업에 납품을 하고 있다는 동사는, 계약하기 이전 모델인 PE 200, 300 모델도 직접 설치하고 수리할 만큼 전문성을 강화하며 철저한 사후관리와 직접 A/S를 통해 고객사의 만족을 충족시킬 것이라고 전했다.

<사진. IAMC-66-TKP15>

“중·대형 세정기도 직접 제작이 가능해”

장기적인 불황속에서도 새로운 보금자리와 함께 PLUS-E 시리즈를 공급하며 바쁜 나날을 보내고 있는 인터에임. “어려울 때일수록 피하지 않고 정면승부하는 것이 중요하다”고 말한 박종원 대표이사는 과감한 선택과 집중을 통해 경쟁력 있는 사업아이템을 다각적으로 확장해 나가며 불황을 극복해 나가고 있었다.

특히 그는 “새로운 사업아이템 창출뿐 아니라, 주 사업분야인 금형세정기도 SOMAX社와의 끊임없는 기술제휴를 통해 올해 2월부터 중·대형 세정 사이즈를 직접 제작해 판매할 수 있게 됐다”며 세정기 사업분야의 새로운 변화도 함께 전했다.

그동안 중·대형 사출금형에 최적화된 제품은 직접 제조가 어려워 SOMAX社에서 직수입해 판매를 해왔기 때문이다. 하지만 올 초부터 600×600(세정가능 사이즈) 장비를 직접제작 할 수 있게 돼, 국내 금형세정기 시장의 90%이상을 대응할 수 있을 것으로 기대하고 있다.

설립 이래 고품질의 금형세정기와 금형냉각수관 세정기, 금형용접기, 금형감시장치 등을 공급하며 혁신적인 행보로 연일 금형 메인터넌스 업계에 화제를 불러일으키고 있는 인터에임. 그들이 일궈낸 부러워할만한 성과가 2016년에도 변함없이 이어지길 기대해본다.

(주)인터에임 www.interaim.co.kr