산업포털여기에

서울자동화, 파츠피더 및 전용기 전문 제조기업

‘불황 속 호황 신화’ 만들며 자동화시장에서 순조롭게 ‘순항 중’ 

발문 “대대적인 기술개발과 설비투자로 기업의 내·외실 성장에 힘을 쏟을 것”

부품 자동공급장치의 숨은 공로자 등극 ‘서울자동화’
서울자동화는 파츠피더 및 전용기를 전문으로 하며 리니어피더, 볼트 자동조립기, 탭핑 머신, 진동 스크린, 진동 컨베이어, 원형 스크린, Parts Feeding System Ass'y, 간이 자동화 System Ass'y, 전용기 등을 제조하고 있는 기업이다.
서울자동화의 이정재 대표는 “부품이나 소재를 자동 정렬하여 운송하는 시스템을 전문적으로 제작하는 기업”이라며 “이러한 시스템들을 이용하여 자동조립기 및 자동가공기 등을 생산하고 있다”고 소개했다. 이어 그는 “우리의 인기제품이자 대표제품이라 할 수 있는 파츠피더가 주요 생산제품이며, 이 파츠피더를 모태로 한 자동화전용 장비를 공급하는데 주력하고 있다”며 “휴대폰 및 전자부터 자동차, IT, 식품, 화학, 의료까지 다방면으로 거래하고 있다”고 덧붙였다.
한편 오랜 경험과 노하우가 축적된 기술엔지니어들의 피땀 어린 노력이 깃든 동사의 자동조립기는 자동공급장치인 파츠피더 및 리니어피더의 운송시스템에 탑재하고 있으며, 일반 화학·식품·자동차산업에는 중대형 운송·반송시스템을 적용한 소형 및 중대형 자동조립기를 공급하고 있다.
특히 동사의 리니어피더는 식품, 분체 등의 중장거리 이송 및 계량 시스템에 탁월한 성능을 자랑한다.

꾸준한 신제품 출시가 지속성장의 기반
지난 1990년대 당시 국내 자동화산업의 낙후로 인해 주파수가변형콘트롤러를 수입에 의존할  수 밖에 없었다고 운을 뗀 이 대표는 “이전 직장 재직시절에 파츠피더의 필수불가결인 제품인 주파수가변형콘트롤러의 개발에 착수하여 국산화에 성공했으며, 현재 동사의 주파수가변형콘트롤러는 많은 업체가 쓰고 있는 제품으로 상용화됐다”고 말했다. 황무지였던 주파수가변형콘트롤러의 국산화에 성공한 이 대표는 동종업계의 이목을 집중시켰다.
한편 이 대표는 “누구나 만들 수 있는 제품보다는 남들이 손대기 어려운 반도체, LED 등 초소형 제품을 선별해서 공급하는 장치인 초소형 정밀 부품공급장치를 연구개발 중에 있다”고 최근 근황을 전하며, “꾸준한 신제품 개발이야말로 기업 성장 동력의 발판이 된다”고 강조했다.

맞춤제작부터 AS까지…‘대기업 못잖네’
파츠피더(Parts Feeder)란 가공, 조립 등에 제공하는 부품을 정렬하여 소정의 장소까지 자동적으로 보내는 장치를 말한다. 보다 더 엄밀히 말하자면 자동화 기계의 한 부분으로서 다량의 제품(Work)를 일정한 자세로 방향을 갖춰 공급하는 자동공급정렬 장치이자 생산성 향상을 위한 공장자동화의 가장 기초가 되는 자동화 시스템이라 할 수 있다.
파츠피더의 종류는 볼피더, 리니어피더, 호퍼피더 등으로 동사는 파츠피더 제작에 있어 까다로운 기술을 요하는 고객 맞춤형 제작부터 기술지원 및 철저한 A/S 대응까지, 차별화된 경쟁력으로 승부수를 띄우고 있다.
최근산업의 자동화로 보다 고도화·세분화·정교화된 기계의 자동화기술은 필수가 됐다. 시대의 흐름에 맞춰 동사 또한 고객의 생산성을 높이기 위해 앞선 기술력과 기술영업으로 중무장하여 맹활약하고 있다.

‘기술개발서 영업까지’ 고객 만족도 Up!
기술영업이란 고객의 기술적 요구사항을 지원하고 불량에 대한 분석보고를 작성하여 기술적 요구사항 및 불만에 대하여 효율적인 대응하는 업무를 말한다. 이러한 기술영업의 장인으로 불리는 이정재 대표는 “수주관리 및 실적관리와 사후관리 및 실적관리, 그리고 납품관리 및 고객관리, 영업기획, 마케팅 등을 총체적으로 관리하여 수행함으로써 경쟁업체 대비 고객만족도가 해를 거듭할수록 급증하고 있다”고 말했다.
기술영업의 경우, 고객의 니즈나 욕구 또는 고객의 어려움이나 해결하지 못하는 문제를 해결할 수 있도록 도와줌으로써 새로운 수요를 만들어낼 수 있다. 이처럼 신규고객을 지속적으로 발굴하여 영업망을 넓히고 있는 동사의 영업 전략은 국내 자동화업계 과열 경쟁 속에서도 성장세를 이어갈 수 있었던 비결이라 하겠다.

고객사랑 보답하며 ‘사회적 기업’으로 발돋움
“2000년 설립된 이래 15년 동안 사업을 영위하면서 올해 상반기가 가장 힘든 시기였다. 파트너업체들이 계속된 경기 불황, 극심한 자금난, 최근 사회에 불어 닥친 메르스 영향 등으로 자금의 유동성이 좋지 않아 당사 역시 전반적인 어려움을 겪고 있다”고 언급하며 이 대표는 “인력난으로 인해 적재적소의 인력배치가 되지 않고 있어 빠른 시일 내로 고급인력을 충원해 동사의 취약점을 보완하고자 한다”고 말했다. 이어 그는 “하지만 지난해 대비 올해 상반기 매출은 큰 변동이 없었으며, 국내 제조업 경기가 서서히 회복되기를 바라고 있다”고 기대감을 전하기도 했다.
올해의 목표를 묻는 질문에 이 대표는 “단기목표는 현실에 안주하지 않고 새로운 변화에 대응하여 기존 제품 수정 및 보완으로 보다 콤팩트하면서 고객이 먼저 찾을 수 있는 신제품을 개발할 것”이라며 “대대적인 기술개발과 설비투자로 기업의 내·외실 성장에 힘을 쏟을 것”이라고 힘찬 포부를 밝혔다. 이어 “기업의 성장으로 직원들에게 해줄 수 있는 것이 무엇인가를 생각하고, 기업의 성장이 곧 직원들의 성장으로 이어질 수 있는 방안을 강구할 것”이라며 장기적인 목표도 함께 전했다.
기술엔지니어들과 임직원들이 상호 협력·공조하여 모든 직원들이 일하기 좋은 환경을 만들고 싶다는 이정재 대표. 꿈을 이루기 위한 그의 힘찬 날갯짓이 시작됐다.

2000년에 설립된 베스트자동화는 파츠피더 시스템, 부품 체결기 등 부품 자동화 시스템을 구축하며 2012년에 공장을 확장 이전하는 등 끊임없이 성장하고 있는 기업이다. 최근 동사는 자동화 라인에 비전시스템을 더하며 좀 더 업그레이드된 모습으로 자동화 시장을 공략하고 있어 화제다. 부품의 토털 자동화 솔루션으로 경쟁력을 높인 베스트자동화의 최근 근황을 본지가 들어보았다.

취재 문정희 기자(press3@engnews.co.kr)

베스트자동화 김도완 대표

베스트자동화, 부품 자동화 전문 기술력으로 업계에서 두각

경상북도 칠곡에 위치한 베스트자동화(Best Automation)는 자동차 부품·소재 관련 자동화 시스템, LCD·PDP 관련 자동화 시스템, 전자·전기 부품 자동화 시스템, 파츠피더(Parts Feeder) 시스템 등을 구축하며 부품 자동화에 대한 전문 기술력으로 업계에서 두각을 나타내고 있는 기업이다.
최근 동사는 각종 부품의 불량을 검사하는 비전시스템을 통해 사업 포트폴리오를 강화하며 토털 자동화 기업으로서의 면모로 관련 업계의 이목을 집중시키고 있다.
이 분야에서 25여년의 경력으로 부품 자동화 전문가로서의 입지를 다져온 베스트자동화의 김도완 대표는 “부품공급의 무인생산설비를 구축하고 다양한 자동화 장비 및 부품불량 검사시스템을 개발하는 등 자동차 및 전자 관련 산업의 공정개선을 위한 뛰어난 자동화 기술력으로 창업 후 지금까지 생산자동화의 동반자 역할을 해왔다”며 “당사는 도전과 창조 정신을 바탕으로, 독창적이면서 진화된 자동화 시스템을 연구, 개발하면서 끊임없이 노력하고 있다”고 회사를 소개했다.
이러한 베스트자동화의 노력은 자동화 관련 기술 특허 다수 보유, 이노비즈/벤처기업/부품·소재전문기업 인증 확보 등으로 이어지며 동사의 경쟁력을 더욱 높여주고 있다.

부품 공급용 파츠피더 세트

베스트자동화의 부품 자동화 어플리케이션 ‘무궁무진’

베스트자동화는 부품 자동화 장비 및 시스템을 개발 설계부터 제작까지 고객 맞춤형으로 제공하고 있다. 따라서 고객 만족도가 높고, 전국에서 내로라하는 대기업들과 거래등록을 할 정도로 기술력을 인정받았으며, 인지도도 높은 편이다.
설립 초부터 대기업들과 거래해온 동사이기에 보유하고 있는 어플리케이션은 무궁무진하다.
풀리(Pulley) 및 리벳(Rivet)을 자동으로 공급·조립하여 리베팅하는 장치, 자동차 윈도우용 모터를 자동으로 조립하는 장치인 HB Motor 체결기, 자동차 도어 조립라인 시스템(볼트 압입, 리베팅, 구리스 도포), 자동차 연료분사 장치 부품인 EGR Shaft 불량 검사 시스템 등 베스트자동화는 지금까지 무수히 많은 작업을 해오면서 기술의 전문성을 키우고 제품의 다양화를 추구했다.
“부품의 종류, 모양, 크기에 따라, 그리고 고객이 원하는 용도나 성능에 따라 자동화 시스템을 개발해야 하기 때문에 제작 시 많은 어려움이 있다”는 김도완 대표는 “하지만 이러한 노력이 베스트자동화의 레퍼런스로 구축되고 기술 노하우로 쌓인다”며 고객 맞춤형 제작이 동사가 끊임없이 발전할 수 있는 원동력이 되고 있음을 전했다.

비전검사기(EGR SHAFT-일본 FUKUI BYORA사 납품)

자동화 분야에서의 노하우로 탄생한 비전시스템

앞서 언급했던 것처럼 베스트자동화는 최근 비전시스템 사업에 힘을 싣고 있다.
자동차 및 전자 산업에서의 품질관리 강화로 부품의 불량을 검사하는 비전시스템은 이제는 자동화 라인에서 선택이 아닌 필수가 됐다. 이러한 변화로 인해 고객들은 자동화 분야에서 오랫동안 경험을 쌓아온 동사에게 기술 개발을 의뢰하기 시작했고, 이에 따라 베스트자동화는 고객 요구에 의한 사업 아이템을 추가시킨 것이다.
김 대표는 “비전시스템은 부품의 불량 검사에서 100%의 정확률이 요구되기 때문에 성능적인 부분에 신경을 많이 써야 한다. 당사는 비전시스템의 신뢰성을 위해 카메라 렌즈, 조명 모듈, 소프트웨어를 일본 브랜드로 채용했고, 기존 자동화 분야의 노하우를 토대로 주변 라인과의 유기적인 조화를 이루도록 했다.”며 비전시스템에 대한 그들의 독보적인 기술력을 강조했다.
또한 베스트자동화는 부품의 외관 검사와 더불어 부품 내부의 균일성 및 크랙을 검사하는 인덱스 방식 비파괴 검사시스템도 제작해 고객 요청에 따른 맞춤형 비전시스템을 선보이고 있다.  

자동차 도어 레귤레이터 관련 라인

베스트자동화의 토털 자동화 솔루션, 일본에서도 通하다!

베스트자동화는 기존 사업에서 비전시스템을 추가함으로써 부품의 공급, 조립, 검사의 토털 자동화를 구축하며 고객들의 만족과 신뢰를 동시에 높이고 있다.
“파츠피더, 부품조립기, 비전시스템 등을 개별로 구축할 경우 완성도가 떨어지고 비용면에서 손해가 생기며 납기나 유지보수에서도 문제가 있다”는 김 대표는 “효율적이고 경쟁력 있는 자동화 라인을 구축하기 위해서는 하나의 컨셉으로 전체 라인을 꾸며야 한다”며 토털 자동화의 경쟁력을 말했다.
이러한 진보된 그들의 기술력은 일본에서도 통했다. 일본 Fukui Byora사에 비전시스템과 부품의 적재 및 배출까지 가능한 무인화 시스템을 성공시킨 것이다. 기술적인 부분에서 까다롭기로 소문난 일본기업의 요구사항을 충족시킬 정도로 베스트자동화의 토털 자동화 솔루션은 그만큼 국내외에서 인정받고 있다.

자동차 부품 불량 검사기(크랙비파괴검사)

국내외 최고의 브랜드로 성장할 ‘Best Automation’ 

김도완 대표는 ‘설계부터 제작, 사후관리까지 모두 자체적으로 수행할 수 있는 능력’을 베스트자동화의 경쟁력으로 꼽았다.
그는 “모든 설계를 3D툴(인벤터, 카티아, AUTOCAD)을 이용해 작업하고 있으며, 장비 부품들도 자체적으로 가공한다. 또한 전기제어 담당자가 별도로 있어 시스템 구동에 대한 전문적인 지식을 제공할 수 있다.”고 전했다.
3D소프트웨어로 설계할 경우, 사전 시뮬레이션이 가능해 실제작시 오류를 최소화할 수 있고, 사전에 문제점을 발견하여 수정할 수 있어 정확한 제품 제작은 물론, 제작시간도 단축할 수 있다. 전기제어 공사의 경우에도 보통은 외주이기 때문에 시스템 조립이 끝난 후에 진행되어 납기가 지연될 수 있는데, 베스트자동화는 자체 인력으로 설계 단계부터 전기제어 공사가 동시에 이루어져 처음 계획했던 납기일을 맞출 수 있다. 이는 김도완 대표가 고객을 최우선으로 한 마음가짐에서 비롯된 것임을 알 수 있다.
“정기적인 교육으로 직원 개개인의 업무 능력을 끌어올림으로써 좀 더 효율적이고 경쟁력있는 시스템을 구축할 수 있도록 노력하겠다”는 김 대표는 “고객이 만족할 수 있는 자동화 라인, 그리고 고객의 경쟁력을 높일 수 있는 시스템으로 전 세계적으로 항상 앞서가는 베스트자동화가 될 것”이라고 전했다.
국내뿐만 아니라 중국, 헝가리, 폴란드 등 해외 수출을 통해 더 큰 무대를 꿈꾸는 베스트자동화. 진보된 부품 자동화 기술력으로 전 세계의 ‘최고’가 되기를 기대해본다.

베스트자동화 www.best-fa.com