산업포털여기에

(주)만도, 자동차분야 전문인력 양성 위해 국민대와 MOU체결

‘채용연계형 산학장학생 제도’ 운영

만도-국민대, 맞춤형 인재양성 위해 협약

자동차부품 전문 생산기업인 (주)만도(이하 만도)가 국민대학교와 무인자율주행자동차 등 미래 자동차 분야에서의 맞춤형 인재양성에 공동으로 나선다. 경기도 성남에 위치한 만도의 Global R&D Center에서 성일모 대표이사를 비롯해 탁일환 부사장 등 주요 R&D 임원들과 국민대 출신 연구원들, 그리고 국민대 교수진 등 총 5명이 참석한 가운데 산학협력 협약을 체결하고, 체용연계형 산학장학생 제도를 운영한다고 밝혔다.

협약식에서 성일모 대표이사는 “최고의 기술로 신뢰받는 기업 만도와 자동차 엔지니어의 산실인 국민대가 만나 무인자율주행자동차 등 미래자동차 기술을 이끌 수 있는 글로벌 연구개발(R&D) 역량 강화에 필요한 우수인재를 사전에 확보할 수 있을 것으로 기대한다”고 말했다.
이어 국민대 유지수 총장은 “국민대는 지금까지 사회변화와 산업수요에 부응하는 기업이 필요로 하는 실천적 인재를 최우선으로 삼아, 이번 만도와의 산학협력을 계기로 기업의 수요와 대학 교육 간 미스매치 해소에 더욱 더 앞장서겠다”는 뜻을 밝혔다.

“기업에 적합한 인재로 도약할 수 있는 계기 마련”

만도의 Global R&D는 자동차분야 전문인력 양성을 위해 지난 2015년 한양대 미래자동차, 성균관대 기계 및 전자전기, 이화여대 컴퓨터 등과 MOU를 체결했으며, 이날 본 계약을 체결함으로써 앞으로 4개 대학의 5개 전공 자동차 우수인재들이 인턴실습을 거쳐 산학장학생으로 선발한 후 만도 연구분야에 적합한 인재로 도약할 수 있는 계기를 마련할 예정이다.

국민대 또한 LINC사업단을 중심으로 자동차융합대학과 자동차공학전문대학원에 만도에서 필요로 하는 맞춤형 인재 양성을 위한 트랙을 개설하고, 우수 인재를 채용연계형 산학장학생으로 추천하여 교과이수, 연구과제 수행 및 논문작성 등의 맞춤형 교육을 실시할 예정이다.

(주)만도 www.mando.com

(사)한국금형기술사회 유중학 회장
“다양한 영역에서 금형산업 발전에 이바지 할 것”

<편집자주>
국내 금형산업 발전에 기여하고자 금형기술사들이 1989년 설립한 (사)한국금형기술사회가 20여년 동안 한국금형비전포럼을 개최해 오며 기술 발전에 이바지해오고 있다. 추대 방식이 아닌 투표를 통해 선출된 제10대 유중학 회장을 필두로 올해도 어김없이 숨가뿐 일정을 소화할 예정인 (사)한국금형기술사회. 지난해 다양한 사업을 새롭게 추진하며 그 누구보다 바쁜 2015년을 보낸 유중학 회장이 전하는 (사)한국금형기술사회의 올해의 목표와 앞으로의 비전을 들어보자.

취재 임단비 기자(press7@engnews.co.kr)

Q. 먼저, 금형업계에 입문하게 된 계기와 귀하에 대한 소개를 부탁드린다.

A. 석·박사까지 기계공학을 공부한 것도 계기가 될 수 있지만, 더욱 결정적인 계기가 된 것은 인천기능대학에 재직할 당시 금형공구과에서 금형관련 과목을 학생들에게 가르치면서이다. 그렇게 시작된 금형과의 인연은 지금 근무하고 있는 한국기술교육대학교(이하 코리아텍)에서 빛을 발하며 금형기술사 자격증까지 따게 되었다. 이는 ‘실사구시(實事求是)’의 교육이념을 실천하고 있는 코리아텍의 영향이 컸다. 공학적 이론에 치중해 학생들을 가르치는 다른 대학과 달리 코리아텍에서는 사회가 진정으로 필요로 하는 실용학문을 가르치고 있기 때문에, 현장지향적인 금형기술사 자격증을 획득해야겠다고 마음먹었다.

금형기술사가 된 후 (사)한국금형기술사회(이하 금형기술사회)에 가입해 회장직에 오르기 전까지 오랜 시간 금형기술사들과 함께 금형산업 발전을 위해 다양한 활동을 펼쳐왔다.

Q. 귀하가 회장으로 재임하고 있는 금형기술사회는 어떤 단체인가.

A. 금형기술사회는 1989년 금형분야 최고의 기술자들이 친목과 더불어 의미있는 일을 해보고자 뜻을 모아 설립된 단체이다. 현재 국내에 155명 금형기술사 중 117명이 가입하여 그 뜻을 이어오고 있다.
하지만 처음부터 거창하지만은 않았다. 비영리단체인 만큼 대외적으로 알려져 있지 않아 설립 초기에는 사무실 하나 없을 정도로 열악한 환경에서 영위해 나갔었다. 그 후 주위 많은 분들에게 도움을 받아 조금씩 성장해 나가길 시작했고, 마침내 2011년 박균명 명예회장님이 사단법인으로 전환하여 사무실도 마련하고, 부족하지만 함께 일하는 직원도 생겼다.
금형산업 발전을 위해 매해 개최해 오고 있는 한국금형비전포럼 및 다양한 기술 커뮤니티의 장도 열어오며 산·학·연 교류 및 기술개발 등 금형관련 분야에 다방면으로 관심을 갖으며 전문가 집단으로서의 역할을 다하고 있다.

Q. 취임 후, 1년 동안 운영해 온 소감과 눈여겨 볼만한 성과가 있다면.

A. 2015년이 지나간 후 생각해 보니 꾀나 많은 일들이 주마등처럼 지나간다. 지난 3월에  킨텍스에서 개최된 인터몰드 2015 참가를 시작으로, ‘프리미엄 금형기술 아카데미’도 작년부터 시작해 벌써 5회째 이어나가고 있다. 10월에는 ‘금형산업 스마트화 전략 및 비전’이라는 슬로건 아래 금형기술컨퍼런스를 열어 발전된 금형기술 등을 발표하며 상호교류의 장도 마련하였다. 매년 7월에 개최되고 있는 한국금형비전포럼 또한 금형산업을 선도하는 새로운 기술동향 파악에 유익했었다는 평을 받으며 성황리에 마무리 되었다. 금형관련 소프트웨어를 개발하는 (주)캐디언스시스템과 MOU를 체결하여 제조현장의 설계능력을 향상시킨 사업도 주목할 만한 성과중 하나이다.

금형과 관련된 소송에 대한 기술자문도 작년부터 해나가고 있다. 법원에서 금형기술자가 아니면 판단하기 어려운 소송의 기술 감정을 개인이나 기업에게 의뢰할 수 없어 곤란하다고 도움을 요청해왔기에, 공정한 법 집행을 실현할 수 있도록 자문을 하고 있다.
이처럼 한국금형비전포럼만 개최해 오던 그간의 행보와 달리 다양한 사업을 진행해 오며 금형산업 발전에 이바지한 것 같아 보람차고 기쁘다.

Q. 작년부터 새롭게 시작한 ‘프리미엄 금형기술 아카데미’를 소개해 달라.

A. 금형은 고유의 기술력이 깃든 기술집약형 산업이라 할 수 있다. 이에 전문화된 노하우를 발표하는 시간을 기술사에게 마련해 주고 이를 통해 함께 발전해 나갈 수 있는 기회를 제공하고자 프리미엄 금형기술 아카데미를 시작하게 됐다.
기술사마다 전문분야가 있기 때문에 강의 주제가 정해져 있지 않지만 관련 전문가들이 필요한 기술을 배우거나 혹은 보충하기 위해 참가하고 있어 기술적인 부분에서의 만족도는 매우 높다. 금형기술사회도 더불어 강의의 질을 높이기 위해 강의평가도 매번 실시하고 있으며, 한국금형공업협동조합의 도움을 받아 금형회보에 광고도 싣고 있는 등 다각의 노력도 기울이고 있다.
금형은 기술사 자격이 없어도 한 분야에서 오랜 기술력을 축적시킨 전문가가 무수히 많은 분야이다. 앞으로 사업 기반이 구축된다면 금형기술사로 한정하지 않고 다양한 분야의 금형 전문가를 모셔 이름처럼 프리미엄한 금형기술 아카데미를 실현하고 싶다.

Q. 가장 큰 행사인 한국금형비전포럼의 향후 계획은.

A. 금형기술사들이 현업을 통해 쌓아온 지식과 노하우를 공유할 수 있는 교류와 협력의 장을 열고자 개최된 금형기술 노하우 워크샵이 한국금형비전포럼으로 발전하며 지금에 이르게 됐다. 17년이 넘는 세월동안 개최돼 온 이 포럼은 중소기업과 대기업이 함께 어우러져 신기술 발표와 더불어 설계, 해석, 제작 등 다양한 영역에서 쌓아온 노하우 및 연구 결과를 발표해 그 의미가 크다. 금형이 뿌리산업으로 선정돼 최근 많은 관심을 갖고 있는 만큼 한국금형비전포럼 또한 금형인들에게 풍성한 기술 정보는 물론, 기술역량 혁신을 도모할 수 있는 장으로 거듭나기 위해 노력할 예정이다.

Q. 2016년 금형기술사회의 활동 전개 및 목표는 무엇인가.

A. 작년 한 해 동안 많은 사업을 시작하고 꾸려온 만큼 올해는 확장시키기보다 지금의 사업을 충실하게 유지해 나갈 수 있도록 노력할 예정이다. 아울러 새롭게 시작한 사업은 기반을 다져 금형기술사회의 대표 사업으로 거듭날 수 있도록 성장을 도모할 계획이며, 부천에 조성되는 한국금형센터에 갖게 된 새로운 보금자리를 활용할 방안도 모색할 예정이다. 일년동안 취임 후 계획한 일을 시행하려 열심히 달려온 만큼 올해도 바쁜 한해가 될 것 같다. 

Q. 금형기술사와 더불어 금형업계 종사자에게 마지막으로 전하고 싶은 말이 있다면.
A. 세계경제가 저성장 기조로 접어들고 있다. 유일하게 10% 가까이 성장한 중국도 6%의 성장을 기록할 것으로 예상되는 만큼 올해도 많이 힘들 것이라 예상된다.
이럴 때 일수록 움츠리지 말고 오히려 더 열심히 달려야 한다고 생각한다. 우리는 고성장을 경험한 세대이다. 그래서 더 이런 2~3%의 저성장에 익숙하지 않을 수 있다. 하지만 우리 금형산업만 힘든 것이 아니라 모든 산업이 고통을 받고 있으며, 이는 지속될 수밖에 없는 상황이다. 때문에 유연하게 생각하고 혁신을 실천하며, 앞으로 한 발자국씩 함께 나아가야 할 것이다.

(사)한국금형기술사회  www.moldpe.or.kr

(주)에이멕, 무결점 디버링, 폴리싱, 클리닝&드라이 제품으로 솔루션 제공

Micro-Cleaning&Dry for Metal Precision Parts의 마무리 공정에서 국내·외 산업체들의 요구에 부응하고자 불철주야 노력해오고 있는 (주)에이멕은 국내 최대의 EMD-전자기 연마기 디버링&폴리싱, AFM-입자유동 경면연마기등을 전문으로 제조, 판매 및 수출을 하고 있다.

2004년에 설립한 (주)에이멕은 일본 B,E,S,T협회(Burr, Edge, Surface Condisations, Technologies) 임원으로 일본의 Precision Finishing Systems 융합기술 제휴와 인적 기술융합 파트너십을 체결해 정밀 부품 Precision Finishing Systems 발전을 위해 끊임없이 연구개발에 주력하고 있다.

에이멕은 현재 EMD-전자기연마기 디버링&폴리싱머신, EMD-평행 이동식 전자기연마기 디버링&폴리싱, AFM-입자유동 경면연마기, TED-열에너지 디버링머신, 회전·진동바렐연마기 등을 전문 제조는 물론, 수출 및 판매하며, 국내·외에서 정상의 선두주자로 성장하고 있다.

“형상이 복잡한 부품의 내·외면 디버링, 폴리싱, 무결점, 가공 후 치수변화 및 형상변화 없는 에이멕의 제품은 전자기 자기장 시스템을 일본에서 직수입해 정밀 제작했으며, 특히 자기장 영구자석의 세기가 전혀 변하지 않아 균일한 연마가 가능하다”는 (주)에이멕 관계자의 설명처럼 동사의 제품으로 연마를 하면 균질의 제품 제작을 할 수 있다. 또한 장비의 수명이 매우 길어 업계의 호평이 이어지고 있다.

한편 역대 최대 규모로 11월 25일부터 28일까지 엑스코에서 개최된 ‘대구국제기계산업대전’은 영남권 기계·부품소재·로봇 산업 대표 전문전시회로서 ‘제16회 대구국제자동화기기전(DAMEX 2015)’과 ‘제10회 국제부품소재산업전(Parts Show 2015)’, 그리고 ‘제4회 대구국제로봇산업전(ROBEX 2015)’ 3개의 전시회가 통합 개최돼 시너지 효과를 창출하고 있다. 

(주)에이멕  www.amech.co.kr

프레스 금형에서 부품까지 (주)부광정기가 함께하다

프레스 금형의 한 축을 담당하며 성장

<편집자 주>

제조업 전반에 있어 품질경쟁력을 좌우하는 금형산업은 금형, 용접, 표면처리, 열처리 등 부품 혹은 완제품을 생산하는 기초 공정산업인 뿌리산업이 발달하면서 핵심 기반산업으로 성장하고 있다. 이러한 금형산업의 발달과 더불어 독보적인 기술력으로 금형업계에서 승승장구하고 있는 (주)부광정기는 오랜 역사를 자랑하듯 업계에서 기술력과 제품 품질 면에서 높은 평가를 받고 있다. 본지는 1989년 설립 이후 프레스 금형 및 자동차 프레스 부품, 산업용 하드웨어 부품, 코어 등 다양한 프레스 부품까지 생산하고 있는 (주)부광정기를 만나 그들의 회사와 향후 발전방향에 대해 들어보았다.

취재 이예지 기자(press5@engnews.co.kr)

독보적인 기술력으로 프레스 금형 및 부품 제작

뿌리산업은 주조와 금형·소성가공·용접·표면처리·열처리 등의 공정기술을 활용해 사업을 영위하는 업종을 말한다. 세계시장에서 점유율이 높은 조선과 자동차·IT(정보기술) 등 국내 주력산업의 성공도 뿌리산업의 뒷받침이 있었기에 가능했다. 이러한 뿌리산업의 중심에는 금형산업이 존재한다. 금형산업은 제조업 전반의 품질경쟁력을 좌우하는 핵심 기반산업으로, 우리나라의 전자, 반도체, 스마트폰, 자동차산업 등이 발전할 수 있었던 바탕에는 탄탄한 금형기술이 있기 때문이다.

최근 뿌리산업으로 각광받고 있는 금형산업의 한 축을 담당하며 성장하고 있는 프레스 금형 전문업체인 (주)부광정기(이하 부광정기)가 금형산업의 발달과 더불어 독보적인 기술력을 바탕으로 금형업계에서 인지도를 높여나가고 있다.

1989년 설립된 이후 프레스 금형 및 자동차 프레스 부품, 산업용 하드웨어 부품을 비롯해 코어 등 다양한 프레스 부품까지 생산하고 있는 부광정기는 오랜 역사를 자랑하듯 업계에서 기술력과 제품의 품질에서 높은 평가를 받고 있다.

“부품 양산에 필요한 프레스 금형 제작을 시작으로 회사를 꾸려온 당사는 정밀 전기·전자 부품, 통신·일반산업 하드웨어, 자동차 부품뿐만 아니라 코어 제품까지 양산하면서 한층 더 성장하고 있다”며 회사를 소개한 부광정기 김준호 팀장은 “이와 더불어 고객이 원하는 최상의 제품을 만들기 위해 항시 노력하고 있다”고 덧붙여 설명했다.

‘금형의 정밀기술’ (주)부광정기에서 해답 찾다

동사의 27년간 축적된 프레스 금형 정밀기술은 단연 돋보인다. 이를 바탕으로 동사는 현대중공업, 포스코TMC, 명화공업(주) 등에 다양한 종류의 프레스 부품을 납품할 뿐만 아니라 이 같은 성과를 토대로 ▲2002년 QS-9000 인증, ▲ISO-9002 인증, ▲2010년 ISO-9001인증 등 각종 품질 인증을 획득하면서 이 분야 최고의 기술력을 입증하기도 했다.

더불어 “판재 성형기술은 차체의 구조 및 충돌 안전성을 확보하고 동시에 중량저감을 이룰 수 있는 효과적인 부품 제작 기술”이라며 판재성형공법에 대해 소개한 김 팀장은 “당사는 이러한 기술을 토대로 ‘판재성형공법에 의한 브라인드너트 제조기술 특허’를 획득해 품질 높은 브라인드 너트를 생산하고 있다”고 전했다. 이어 그는 “이러한 기술이 바로 당사의 숨은 경쟁력”이라며 “브라인드 너트를 트랜스퍼 가공으로 생산함으로써 제품의 품질을 한 단계 더 끌어올려 고객들의 만족도 역시 높아지고 있다”며 동사의 경쟁력에 대해 설명했다.

또한 자동화 시스템을 도입해 제품을 설계·제작하는 것도 또 다른 경쟁력중 하나이다. 자동화 시스템 도입으로 동사는 제품 생산 시간 절약은 물론, 납기 단축과 불량률 감소를 실현하며 이에 따라 생산매출 증대 및 고용증대 성과를 내고 있다.

또 하나의 가족 ‘직원들’

“회사를 성장함에 있어 가장 중요한 역할을 담당한 것이 바로 직원들”라며 직원의 중요성에 대해 강조한 김 팀장은 “특히 금형팀 직원 대부분이 오랜 경력을 갖고 있는 분들이기 때문에 안정적인 회사 운영과 우수한 품질의 제품을 생산해 낼 수 있었다”고 강조했다. 또한 이러한 직원을 위한 최상의 업무환경 조성과 지원을 갖춤으로써 자연스럽게 직원들이 주인의식을 가지고 스스로 일하게 만들었으며, 이것이 부광정기가 정체기 없이 발전해올 수 있었던 또 하나의 원동력이 된 것이다.

“직원 모두가 주인의식을 가지고 있기 때문에 앞으로도 부광정기의 명성은 지속될 것”이라는 김 팀장은 “지금처럼 향후에도 축적된 경험과 숙련된 기술, 그리고 전 직원의 열과 성의를 바탕으로 업계 최고의 제품을 생산할 계획”이라고 전했다.

철저한 A/S로 단단한 기업으로 성장

최근 고객들은 제품의 품질 뿐만 아니라 사후관리 부분에 있어서도 점점 더 기대 수준이 높아지는 추세이다. 이에 김 팀장은 “금형의 경우 문제가 발생하면 부품의 손실이 크기 때문에, 불량률을 막기 위해서는 철저한 A/S와 사후관리가 중요하다”며 “당사 역시 고객에게 체계적인 A/S와 함께 정확한 납기로 제품을 제공함으로써 고객만족을 높이는 것은 물론, 고객감동을 실현하는데 주력하겠다”며 서비스의 중요성을 강조했다. 이처럼 좋은 품질의 제품과 철저한 A/S까지 모두 갖추며 높은 성장세를 보여주고 있는 부광정기는 고객들에게 책임감 강한 기업으로 평가받으며 동사의 우수성을 알려나가고 있다.

한편 “한층 강화된 기술력으로 업그레이드 된 제품을 제작하고, 이를 통해 본격적인 시장 넓히기에 돌입할 계획”이라는 김 팀장은 “이를 통해 치열한 경쟁 속에서 우리만의 영역을 구축하며 단단한 기업으로 자리 잡을 것”이라며 향후 계획에 대해서도 귀띔했다.

완벽한 품질과 기술력으로 앞으로 전진

“제조업의 근간이 되는 뿌리산업은 성장 가능성이 무한하지만 내수만으로는 한계가 있다”며 “업체들이 해외시장으로 눈을 돌릴 필요가 있다”며 해외시장에 대해 언급한 김 팀장은 “선진국의 경우 업체들이 매우 깐깐하기 때문에 그만큼 완벽한 품질과 기술력으로 승부를 걸어야 한다”고 조언했다. 그의 말처럼 국내 금형산업이 발전하기 위해서는 다양한 수출 판로개척과 부가가치를 높일 수 있는 신기술 개발 등이 필요하다.

이와 더불어 그는 뿌리산업 육성을 위한 정부의 노력도 주문했다. 그는 “뿌리기업들의 가장 큰 고민이 인재난”이라며 “탄탄한 기술력을 갖춘 전문 인력을 체계적으로 양성하는 것이 필요하다”고 강조했다. 이에 동사는 정부가 추진하는 일학습병행제에 참여해 전문인력을 양성하기 위해 노력하고 있다. 일학습병행제를 통해 금형산업을 배우고자 하는 학생들을 전문기술인력으로 성장시키고 나아가 기술명장으로 인정받을 수 있도록 지원하겠다는 것이다.

한편 “당사는 프레스 금형 분야에서 어느 정도 기반을 잡았고, 매년 꾸준한 매출 상승세를 보이고 있다”는 김 팀장은 “이제는 고객을 위해 품질과 서비스에 더욱 매진하며 이 자리를 계속 지키는 것이 중요하다”며 긴장감을 늦추지 않고 앞으로 계속 전진하겠다는 의지를 보였다.

(주)부광정기 www.bkhitec.com

금형을 넘어 플라스틱 사출사업까지!
“오늘보다 내일이 더 기대되는 (주)우성하이텍”

<편집자주>
뿌리산업으로 금형이 선정된 이후, 정부는 지속적인 내수 침체와 환율하락으로 어려움을 겪고 있는 금형산업을 위해 지속적인 지원을 아끼지 않고 있다. 더불어 올해는 부천의 몰드밸리가 ‘뿌리산업 특화단지’로 지정되면서 한국금형센터 착공과 산학일체형 도제학교 선정 등 우수한 기술력과 전문 인력확보를 통한 노력도 이어가고 있다. 본지는 그 중심에서 금형을 넘어 플라스틱 사출사업 분야까지 확대하며 국내 금형산업의 메카로 거듭나고 있는 (주)우성하이텍을 만나 계획과 비전을 들어봤다.

취재 임단비 기자 (press7@engnews.co.kr)

<사진. (주)우성하이텍 이형채 대표이사>

금형 및 플라스틱 사출 ‘토털 전문기업’

금형산업의 메카로 발돋움하고 있는 부천의 중심에서 1997년 설립이래 꾸준히 입지를 다져왔던 광일금형이 2010년 (주)우성하이텍(이하 우성하이텍)으로 상호를 바꾸면서 금형 및 플라스틱 사출 전문기업으로 거듭나고 있다.

“사업의 출발은 금형이었으나, 2010년 오정산업단지내 몰드밸리로 이전하면서 우성하이텍으로 상호를 바꾼 이후 플라스틱 사출사업도 시작해, 20년 동안 꾸준히 성장해오고 있다”고 이형채 대표이사는 우성하이텍을 소개해나갔다. 이어 그는 “설계부터 제작, 그리고 사출성형까지 토털 솔루션을 제공하고 있으며, 고객이 원하는 최상의 상품을 만들기 위해 항시 노력하고 있는 기업”이라고 덧붙여 설명했다.

이처럼 우성하이텍은 축적된 경험과 기술력을 바탕으로 CNC 고속가공기와, 방전가공기, 밀링머신, 연마기, 호이스트 등 다양한 가공기계와 사출성형장비까지 갖추며 자체적으로 양산할 수 있는 설비를 통해 고객 맞춤형 생산을 이어오고 있다.

또한 동사는 이러한 토털 솔루션을 통해 금형사업부와 더불어 플라스틱 사출사업부까지 확장하면서 매출성장을 꾀하고 있으며, 그 비중은 금형 70%, 사출 30%를 차지하고 있다. 금형은 자동차 부품과, 일본의 게임기, 그리고 가전제품 등에 주력하고 있으며, 플라스틱 사출은 화장품과 휴대폰 케이스, 그리고 가전제품 등을 생산하고 있다.

금형 전문 인력양성에도 힘 쏟아

이처럼 부천 몰드밸리를 대표하는 기업으로 성장하고 있는 우성하이텍이 최근 차세대 금형전문 인재 양성에도 앞장서면서 화제를 모으고 있다.

동사가 위치한 부천시는 지난 4월 세라믹소재기술지원센터를 개소 한 데 이어 5월에는 오정산업단지에 한국금형센터를 건립하기 위한 착공식을 갖는 등 금형산업에 대한 지원을 아끼지 않고 있어 많은 금형인들의 이목이 집중되고 있는 도시이다.

최근 시는 금형집적화 단지 개발에 이어 금형 분야 전문 인력양성에도 힘을 쏟으면서 산학일체형 도제학교 선정 등 전문 인력을 장기적으로 양성할 수 있는 시스템을 구축하기위해 노력하고 있다. 그리고 그 중심에는 우성하이텍이 자리잡고 있었다.

동사의 대표이자 부천금형협동조합의 이사인 이형채 대표이사는 “금형이 인력난으로 많은 고초를 겪고 있는 지금, 우리 세대를 넘어 금형을 주도할 다음 세대에 대한 걱정이 많다”고 우려의 목소리를 전했다. 이어 그는 “최근 부천시는 산학일체형 우수 인재 육성을 위해 부천공고와 업무 협약을 체결했다”고 말하며 “부천공고는 이런 금형 인력난에 대한 문제를 금형디자인과 설립 등 적극적으로 대처하고 있는 학교”라고 설명했다.

현재 이 협약으로 맺어진 금형의 꿈나무를 현장에 투입하고 있는 우성하이텍은 이뿐만 아니라 취업과 학업을 동시에 할 수 있는 일학습병행제를 도입하는 한편, 병역특례회사로 선정돼 기술 숙련과정 중 군입대로 인한 인재 손실도 막고 있다.

20년 내공, 전략은 “Step By Step”

10년 전 가격과 지금의 금형가격이 동일하다는 말이 나올 정도로 어려운 경기가 지속되는 상황 속에서도 20년이라는 긴 시간동안 꾸준히 사업분야 확장과 더불어 인재 육성까지 힘쓰고 있는 우성하이텍. 어려울수록 빛을 발하는 동사의 경쟁력은 남달랐다.

“제품의 품질과 납기는 경쟁력이 아니라 기본”이라고 자신하는 이형채 대표이사가 전하는 경쟁력은 “지나친 욕심 버리기”라 한다.

“한 기업의 CEO이자, 금형인으로서 신개발을 통한 급성장은 누구나 바라는 꿈”이라고 운을 뗀 그는 “하지만 나는 20년 동안 과욕을 부리지 않고 꾸준히 Step By Step으로 우성하이텍을 키워나갔다”고 그만의 경영철학을 강조했다.

바로 이런 그의 철학이 경쟁력과 직결된 것이다. “경영자의 지나친 욕심은 회사를 이끄는 동력인 직원들에게도 모험”이라고 말한 그는 “무리하지 않고 더 건실하게 다짐으로써 직원들의 삶의 터전이 되길 바라는 마음으로 지금까지 욕심을 버리고 하루하루 성장해왔으며, 그 결과 장기근로자가 재산이자 경쟁력이 됐다”고 설명했다.

이직이 많은 대부분의 금형기업과 달리 15~20년 동안 우성하이텍과 함께 성장해오며 숙련된 장인으로 거듭난 직원들이 동사의 주축이 되어 균일한 높은 품질의 제품을 생성해 지금의 명성을 이끈 것이다.

어제보다 오늘, 오늘보다 내일 더 

우성하이텍이 지금까지 달려온 20년이 아닌, 앞으로의 20년이 기대되는 이유는 비단 오랜 세월 함께해 온 직원만이 아니다.

엔화가치의 급락으로 엔저현상이 지속되면서 금형 수출 경쟁력이 전반적으로 악화되어 수출 금형의 전품목에 적신호가 켜진 지금, 이형채 대표이사의 얼굴에는 근심보다 열정이 가득했다. “생산금형의 50% 이상을 일본으로 수출하고 있는 만큼 힘든 것은 사실이다. 하지만 내가 좌지우지 할 수 있는 부분이 아닌 만큼 의연하게 생각하며 오늘보다 내일을 향해 더 열심히 뛰고 있다”며 초연하게 말한 그는 더불어 “20년 동안 쉼 없이 차근차근 일궈온 만큼 앞으로도 묵묵히 나아갈 것”이라고 포부를 밝히기도 했다.

이어 “모든 중소기업들이 그러하듯이 옆에서 회사 살림을 돌보며 함께 성장시킨 아내에 대한 고마움도 전하고 싶다”고 아내에 대한 고마움을 수줍게 전했다.

아직까지 현장에서 직원들과 함께 있으면 금형에 대한 열정이 되살아난다는 이형채 대표이사. “우리가 이렇게 꾸준히 성장할 수 있었던 것은 신뢰해준 고객사 덕분”이라고 고객사에 대한 감사함을 전하며 인터뷰를 마무리한 그는 여전히 조금 더 성장한 내일을 향해 한발 한발 내딛고 있었다.

몰드서비스코리아주식회사, ‘보증’된 제품으로 고객에게 다가가다

독보적인 기술력으로 금형업계에서 인지도 높여…

자동차 부품

<편집자 주>

최근 주조, 금형, 용접, 표면처리, 열처리 등 부품 혹은 완제품을 생산하는 기초 공정산업인 뿌리산업이 발달함에 따라 금형산업의 중요성 역시 두드러지고 있다. 일본 자동차 금형을 수주해 금형제작 및 부품을 공급하고 있는 몰드서비스코리아주식회사는 이러한 금형산업의 발달과 더불어 독보적인 기술력을 바탕으로 금형업계에서 인지도를 높여나가고 있다. 본지는 일본뿐만 아니라 미국까지 수주에 성공하며 끊임없는 성장을 이끌고 있는 몰드서비스코리아주식회사를 만나 그들의 근황과 향후 발전방향에 대해 들어보았다.

취재 이예지 기자(press5@engnews.co.kr)

몰드서비스코리아주식회사 박범순 대표이사

몰드서비스코리아주식회사, 일본 금형제작 기술력으로 한 층 발전

주조, 금형, 용접, 소성가공, 표면처리, 열처리의 공정을 통해 소재를 부품으로 생산하거나 부품을 완제품으로 생산하는 기초 공정산업인 뿌리산업이 미래 제조업의 열쇠로 부상하고 있는 가운데, 2009년 설립된 몰드서비스코리아주식회사(이하 MSK)는 다테마츠몰드공업주식회사의 자회사로서 일본 최고의 금형 제작 기술을 바탕으로 한 층 발전하고 있다.

“처음 금형분야 업계에서 설계분야를 담당하면서 축적한 금형 설계 및 기술력을 바탕으로 회사를 설립했다”며 회사 설립배경에 대해 설명한 MSK 박범순 대표이사는 “금형업계에서 종사하면서 다테마츠몰드공업주식회사와 닿은 인연으로 다테마츠몰드공업주식회사의 자회사로 발돋움하게 됐다”고 전했다.

그의 말처럼 동사는 한국에서 제작·설계 가능한 금형 및 관련 부품을 다테마츠몰드공업주식회사에 공급하고 있으며, 이와 더불어 국내 협력업체와의 지속적인 품질개선 및 원가관리를 통해 경쟁력을 갖추고 있다.

한편, 일본에 위치한 다테마츠몰드공업주식회사는 자동차 부품 사출금형 설계/제작 전문 기업으로 1949년 설립된 이래 미국, 영국, 대만 등 20여개의 글로벌 네트워크 및 태국에 에이테크솔루션 합작법인을 두고 있으며, 축적된 노하우와 기술력을 바탕으로 고품질의 펌퍼, 인판넬, 도어, 콘솔박스 등 자동차 부품 및 금형을 북미, 아시아 지역의 일본계 자동차 브랜드에 납품하고 있다.

특히 다테마츠몰드공업주식회사는 금형 제작에 있어 철저히 계획하고, 빠르게 대응하며, 고객이 믿을 수 있는 제품을 생산해낸다는 ‘신뢰의 사이클’이라는 이념을 바탕으로 고객만족을 극대화 하고자 노력하고 있다.

‘보증’된 제품으로 경쟁력 강화

“금형 제작에 있어 가장 중요한 것이 고객과의 믿음”이라는 박 대표이사는 “고객이 안심할만한 ‘보증’된 제품을 고객에 선보이고자 노력하고 있다”며 동사의 경쟁력에 대해 전했다.

보증한다는 것은 단순이 제품을 제작해서 고객에서 전달한다는 것이 아닌 고객이 안심할 수 있도록 그 제품에 대해 책임지고 틀림없음을 증명한다는 것이다. 이와 같은 품질에 대한 확고한 신념이 있기 때문에 고객들의 만족도 역시 높아지고 있다.

“또한 대형금형의 경우 일반적으로 금형을 사용한 후 분리하게 되는데, 당사의 금형은 한번 조립하면 분해를 하지 않기 때문에 그만큼 우수한 품질의 제품을 생산해 낼 수 있다”며 “이러한 기술이 바로 당사의 숨은 경쟁력”이라고 전했다.

더불어 MSK의 또 다른 강점은 다테마츠몰드공업주식회사와의 끊임없는 연구개발로 기업의 경쟁력을 계속해서 업그레이드한다는 점이다. 이에 동사는 변화하고 있는 금형업계의 환경에 대응하기 위해 다테마츠몰드공업주식회사에 한국 델켐의 자동화 솔루션을 소개하면서 자동화 시스템 구축에 앞장서기도 했다. 한국 델켐의 자동화 솔루션 도입으로 다테마츠몰드공업주식회사는 저비용, 단납기, 고품질의 금형을 위한 제조시스템을 구축하기도 했다.

철저한 사후관리 통해 win-win 관계 구축

“아직까지는 일본에 비해 국내 금형기술이 미흡한 부분이 있기 때문에 지속적인 노력이 필요하다”는 박범순 대표이사는 “일본의 경우 상당한 수준의 금형 품질을 요구하기 때문에 이에 걸 맞는 제품을 생산하기 위해서는 불량을 최소화하고, 금형품질을 높여 국내 금형기술의 경쟁력을 강화해야 한다”며 국내 금형산업에 조언을 하기도 했다.

그의 말처럼 국내 금형산업이 발전하기 위해서는 다양한 수출 판로개척과 부가가치를 높일 수 있는 신기술 개발 등이 필요하다.

이와 더불어 최근 고객들은 제품의 품질 뿐만 아니라 사후관리 부분에 있어서도 점점 더 기대 수준이 높아지는 추세이다. 이에 박 대표이사는 “금형 불량으로 기계가 멈춰버리면 막대한 손실이 발생할 수 있다”며 “이러한 불량률을 막기 위해서는 문제가 발생하기 전에 철저히 AS를 준비해 고객과 당사가 서로 윈윈하는 구조를 구축해야 한다”고 전했다.

더불어 그는 “고객에게 체계적인 AS와 함께 정확한 납기로 제품을 제공함으로써 고객만족을 높이는 것은 물론, 고객감동을 실현하는데 주력하겠다”며 서비스의 중요성을 강조했다.

자동차 계기판

전문 기술력으로 꾸준한 성장세 유지하다

MSK가 많은 어려움 속에서 꾸준한 성장세를 유지할 수 있었던 데에는 박 대표이사를 중심으로 전문적인 기술력을 보유한 직원들이 있었기 때문이다.

박범순 대표이사는 “금형 업계에서 인정받아 회사를 꾸려올 수 있었던 이유 중 하나가 바로 직원들”이라며 “이러한 직원들이 제조, 구매, 금형발주담당 등 각 부서별로 고객을 응대하고 있기 때문에 안정적인 회사 운영과 새로운 도전들이 가능했다”고 전했다.

또한 그는 “특히 당사의 경우 국내에 발주를 주면 그 데이터를 가지고 가공을 하기 때문에 각각의 데이터를 당사에서 수정해주고, 다듬어줘야 한다”며 “이때 직원들의 기술력이 요구된다”고 설명했다. 또한 그는 “이러한 부분 때문에 직원들 역시 꾸준히 금형에 관련된 교육을 받고 있을 뿐만 아니라 생산 기술, 품질 보증, 마케팅 인력까지 확대해 필요한 정보는 전사적으로 공유하는 연구 분위기를 조성해 체계적인 품질관리를 확보하고 있다”며, 이러한 체계적인 관리 때문에 MSK는 고객들과의 신뢰를 유지하고 있음을 전했다.

한편, 끊임없는 성장으로 일본뿐만 아니라 미국까지 수주에 성공하며 명실상부하고 있는 MSK는 “앞으로의 국내 금형산업 발전을 위해 기술지원은 물론 우수인력 양성 및 연구개발 등을 지속해나갈 계획”이라며 향후 계획에 대해서도 설명했다.

그동안의 국내외 거래처들과 쌓아온 신뢰 관계를 바탕으로 금형업계에서 인지도를 높여나가고 있는 몰드서비스코리아주식회사. 그들만의 경쟁력을 통해 지금의 성장을 일궈낸 것처럼, 현재에 안주하지 않고 끊임없이 변화에 대응하여 글로벌 기업으로 성장할 것으로 기대된다.

몰드서비스코리아주식회사 parkbsn@chol.com

프랙스이노베이션은 스위스 프리아머스의 캐비티 센서 제품을 활용하여 플라스틱 사출성형 불량률 제로화를 목표로 다양한 제품 및 기술을 국내에 보급하고 있다. 사출성형 최적화 실현을 위한 독보적인 기술력으로 이 시장을 선도하고 있는 동사는 최근 자동가스벤팅제어시스템의 컨트롤러를 국산화함으로써 기술력과 가격경쟁력, 이 두 마리 토끼를 잡겠다는 의지를 보이고 있다. 무인자동제어 및 공정 모니터링 기술, 그리고 퍼징 컴파운드 사업까지, 다양한 분야에서 쉬지 않고 달리는 그들의 이야기를 본지가 담았다.

취재 문정희 기자(press3@engnews.co.kr)

▲ 프랙스이노베이션 이옥성 대표

프랙스이노베이션, 사출성형 혁신화 실현에 앞장서다

2004년에 설립된 프랙스이노베이션은 스위스 기업인 프리아머스(PRIAMUS SYSTEM TECHNOLOGIES AG)의 캐비티 센서(온도&압력)를 국내에 공급하며, 이 센서들을 활용한 자동가스벤팅제어, 무인자동제어, 공정 모니터링 등의 기술로 플라스틱 사출성형의 최적화 실현에 앞장서고 있다. 이미 동사는 시퀀스 사출 제어, 멀티 캐비티 자동 밸런싱 제어 시스템, 자동 보압 절환 제어 시스템 등 기존의 일반 기술과 두드러지는 차이를 보이면서 불량률을 현저히 떨어뜨리거나 원천적으로 불량이 나지 않게 하는 다양한 기술을 선보이며 고객들에게 인정받고 있다.
프랙스이노베이션의 이옥성 대표는 안산소재 중소기업연수원에서 플라스틱 사출성형 최적화 기법과 관련하여 2004년부터 현재까지 연수생들에게 캐비티 센서 활용 기술을 강의하고 있는 플라스틱 전문가로서, 프랙스이노베이션을 이끌며 한 단계 진일보한 기술과 제품으로 국내 사출성형 기술 발전에 이바지하고 있다. 

가스빼기를 위한 자동가스벤팅제어, 그 기술의 가치

플라스틱 사출성형에 있어 양질의 제품을 만들어 내는데 ‘가스빼기’는 핵심 중 하나이다. 금형 내에 성형재료의 사출 충전을 방해하는 가스를 제거하지 않으면 생산 제품에 발포자국, 탄화 등이 남아 불량의 원인이 될 수 있어 원료에서 발생되는 가스가 적절하게 금형 밖으로 배출될 수 있도록 하는 것이 중요하기 때문이다. 
프랙스이노베이션은 이 가스빼기를 위한 자동가스벤팅제어(Automatic Venting) 기술인 ‘Zero G’를 소개한다. 이는 캐비티 온도 센서와 벤팅코어시스템을 활용해 자동으로 가스를 제거해주는 혁신적인 기술로서, 이 기술을 이용해 가스를 제거하는 과정은 생각보다 간단하다. 사출 시작과 동시에 개방된 대용량 가스 벤팅홀(평균 3~5㎜)을 통해 가스가 자동으로 제거되는데, 여기서 핵심은 벤팅홀의 입구를 막아주는 기술이다. 만약 벤팅홀이 계속 열려 있을 경우 수지가 밖으로 배출되기 때문으로, 벤팅홀을 Open/Close 하는 데에는 벤팅코어시스템이 활용되며, 이 시스템은 벤팅코어 전방에 설치된 캐비티 온도 센서에 의해 제어된다. 고속으로 응답하는 캐비티 온도 센서에 수지가 도달하면 제어용 앰플리파이어에서 벤팅코어시스템을 제어해 자동으로 코어핀을 닫아주는 역할을 하는 것이다. 이로써 수지에 의해 밀린 가스만 벤팅홀로 배출되고 수지가 밖으로 세는 것은 자동으로 막아주는 효과를 보게 된다.
주목할만한 점은 최근 프랙스이노베이션이 이 Zero G의 컨트롤러를 국산화했다는 것이다.
“지난 4년 동안 컨트롤러의 국산화를 위해 노력했고, 그 결과 성능은 최대한 높이고 가격은 1/3가량 저렴한 컨트롤러를 올해 초에 출시하게 됐다”고 설명한 이 대표는 “Zero G 기술은 누구나 이해될 정도로 간단한 기술이고, 효과도 기존 가스빼기장치 보다 뛰어나다. 이러한 자동가스벤팅제어 기술에 가격경쟁력까지 더해져 벌써부터 적용테스트가 이어지고 있다.”며 최근 긍정적인 반응으로 이 기술이 점차 확대 적용될 것이라는 기대감을 보였다.

자동제어기술의 핵심, ‘캐비티 센서’에 있다!

날이 갈수록 경쟁이 치열해지는 플라스틱 사출성형 업계에서 기업이 경쟁력을 높이기 위한 돌파구는 무엇이 있을까. 이에 대한 해답으로 이 대표는 “일정한 품질 확보를 위한 자동제어기술을 생산 현장에 구현하는 것”이라고 말한다.
프랙스이노베이션의 캐비티 센서는 앞에서 설명한 자동가스벤팅제어 기술 외에도 설치 위치와 목적에 따라 사출조건 최적 설정, 수지 점도 측정, 불량 판정 등 다양한 활용도를 가진다. 특히 여러 가지 단계를 거쳐 최적의 사출조건을 찾아내게 하는 기술은 사이클 타임 감소와 금형의 수명 연장, 그리고 효율적인 사출성형을 실현하게 해 고객 만족을 높이고 있다. 이미 독일 등에서는 40년 전부터 센서에서 감지되는 압력 및 온도 그래프를 활용하여 사출속도, 보압, 보압시간, 용융온도, 금형 온도 설정을 객관적인 데이터로 진행하여 부정확한 설정에 의한 금형 수명 단축, 제품 후변형 등의 문제를 원천적으로 해소하고 있다.
“국내 기업들은 여전히 상당량의 불량을 인지하면서도 큰 개선 없이 기존의 방법을 답습하는 문제점이 있다”는 이 대표는 “‘외관이 비슷하게 보이면 양품’이라는 잘못된 개념부터 버리고 항상 일정하게 성형이 이루어지는지 센서를 활용하여 정확하게 확인할 필요가 있다”고 설명했다.
그는 이어 ‘Full Proof 성형을 위한 캐비티 센서 모니터링 기술’에 대해서도 설명했다. 이 기술은 사출 사이클이 종료되기 전에 금형 내부에 설치된 캐비티 압력 센서와 캐비티 온도 센서 데이터에 의해 품질 변동에 대한 평가가 이루어지고, 제품 취출 시 반영되어 자동으로 Good Part 또는 Bad Part로 선별이 가능한 기술이다.
“Full Proof는 생산되는 모든 제품의 각 사이클마다 철저한 품질 확인이 가능하다”는 이 대표는 “따라서 고객의 불만사항을 사전에 완벽히 차단할 수 있을 뿐만 아니라 미래에 발생할 수 있는 클레임이나 대량의 리콜 사태를 예방할 수 있다”며 고객 신뢰도를 유지하기 위해서는 꼭 필요한 기술이라고 강조했다. 
이와 더불어 프랙스이노베이션은 스마트 무인 생산 공장을 위한 혁신 기술인 ‘CONTROL-M’을 소개하며, 이는 무인자동제어기술을 접목한 시스템으로 여러 대의 사출기를 한두 명의 작업자 또는 무인작업장으로 운영할 수 있다고 설명하기도 했다.

프랙스이노베이션이 만드는 인텔리전트한 플라스틱 세상

프랙스이노베이션은 이태리 제품인 ‘울트라퍼지 퍼징 컴파운드’도 국내에 공급하며 다양한 사업으로 경쟁력을 높이고 있다. 최근 이 퍼징 컴파운드는 ‘Ultra-X’라는 혁신적인 기술이 접목된 신제품이 출시되어 고객들의 기대감을 고조시키고 있다.
Ultra-X는 울트라퍼지가 매우 좁은 게이트(0.2㎜)도 통과할 수 있도록 해주고, 동시에 탄화물(흑점) 제거, 재료 및 색상 교환 등을 진행하면서도 스크류, 배럴, 핫런너, 금형에 어떠한 영향을 끼치지 않도록 한다. 이 새로운 제품은 기존 퍼징컴파운드 대비 30% 향상된 성능에도 불구하고 가격은 더욱 저렴해져 고객들의 만족이 높을 것으로 기대되고 있다.
이처럼 동사는 새로운 제품, 신기술을 통해 본격적으로 프랙스이노베이션의 이름을 알리는 한편, 지금처럼 국내 플라스틱 종사자들에게 기술 노하우를 전수하는 일도 계속할 것이라는 뜻을 밝혔다. 이옥성 대표는 “사출성형을 수치적 데이터에 의한 신속하고 정확한 성형 정보를 사용자들에게 제공해줌으로써 ‘막연한 느낌’에 의한 생산이 아닌 ‘체계적이고 과학적인 성형 생산’이 가능하다는 것을 지속적이고 효과적으로 알리고 공감대를 확산할 것”이라며 앞으로 세미나, 전시회 참가 등 다양한 홍보에도 주력할 계획이라고 전했다.
진보된 기술로 플라스틱 사출성형의 최적화를 꿈꾸는 프랙스이노베이션. 그들이 만들어갈 인텔리전트한 플라스틱 세상의 도래가 머지않을 것으로 보인다.

프랙스이노베이션 www.plax.co.kr

최근 품질 강화가 대두되면서 철저한 금형 관리는 선택이 아닌 필수가 됐다. 다이스포팅프레스를 전문으로 제작하는 (주)씨엠티아이는 이러한 금형 관리를 위한 금형 세척 및 수리보전 등을 보다 쉽고 안전하게 할 수 있는 기계인 ‘금형습합개폐기’를 개발하며 독보적인 기술력으로 금형 업계에서 인지도를 높이고 있다. 끊임없는 성장으로 올해 경기도 화성으로 공장 확장·이전도 계획하고 있는 (주)씨엠티아이의 최근 근황을 본지가 들어보았다.

취재 문정희 기자(press3@engnews.co.kr)

고객을 빛나게 하는 비즈니스 파트너, (주)씨엠티아이

2002년에 설립된 (주)씨엠티아이(CMTI, 이하 씨엠티아이)는 금형 생산에 필요한 설비를 전문으로 제작하는 기업으로서 경기도 안산에 위치해 있다.
동사는 다이스포팅프레스(Die Spotting Press) 제작을 전문으로 하며, 더불어 금형반전기(Mold Reversing Machine), 금형이송대차(Mold Carrier) 등 각종 기계 설비와 시스템을 생산하고 있다. 최근에는 금형습합개폐기(Mold Clean & Maintenance Machine)를 개발, 금형 관리를 쉽고 안전하게 할 수 있는 신제품을 선보이며 경쟁력을 더욱 높이고 있다.
이뿐만 아니라, 씨엠티아이는 홍콩 WIM의 5축 건드릴 가공기(5-axis Gun Drill Machine)를 수입해 국내에 판매하는 한국 에이전트로도 활약하고 있다.
씨엠티아이의 홍경삼 상무는 “CMTI는 Creative Machinery Technology Innovation의 약자로서 이는 특화된 기술력으로 고객이 원하는 제품을 새롭게 창조하고 개선하는 기업 이념을 나타낸다”며 “당사는 새로운 제품은 물론, 사업다각화로 고객의 비즈니스를 더욱 빛나게 만드는 파트너가 되도록 항상 노력하고 있다”고 전했다.

금형습합의 가장 최적화된 기계 ‘다이스포팅프레스’

금형제작 공정의 맨 마지막 단계에서는 금형의 상측과 하측을 맞추어 수평과 직각을 잡고 금형의 맞물림 상태를 확인하는 과정이 있다. 이를 현장에서는 금형 다이 맞춤 또는 금형습합이라고 하는데, 이 과정에서 필요한 기계가 바로 다이스포팅프레스이다. 홍경삼 상무는 “다이스포팅프레스가 있어야 대기업과 거래를 할 수 있다. 왜냐하면 금형제작 과정에서 이 마무리 공정이 금형의 품질을 좌우하기 때문이다.”라며 금형을 제작하는 곳에는 없어서는 안 될 기계임을 강조했다. 
씨엠티아이는 이 다이스포팅프레스를 설립 초부터 개발해왔고, 지금은 국내에서 금형습합의 가장 최적화된 기계를 생산하는 기업으로 인정받고 있다.
“다이스포팅프레스의 특허기술을 가지고 있는 곳은 국내에서 우리가 유일하다”는 홍 상무는 “당사는 이러한 자체 기술력으로 국내 실정에 맞는 기계를 제작하고 있으며, 현재 이 기계의 국내 시장 점유율이 가장 높은 만큼 고객들은 우리 기계의 성능, 품질에 만족해하고 있다”고 전했다.
특허(제 10-1018101)로 등록되어 있는 동사의 다이스포팅프레스는 국내에서 유일하게 금형 보호를 위한 밸런스 하강 시스템과 디지털 압력 및 위치 제어용 터치패널 시스템이 적용됐으며, 슬라이드 상사점 록킹 장치와 코어 작동 테스트를 위한 원터치 커플링이 탑재됐다. 또한 간편하고 편리한 조작성은 물론, 높은 반복 정밀도와 저소음을 실현해 고객들의 만족도가 높은 것이 특징이다.

금형습합개폐기, (주)씨엠티아이의 효자 아이템으로 각광!

최근 씨엠티아이는 다이스포팅프레스에 이어 동사의 주력 아이템이 될 신제품 ‘금형습합개폐기’를 개발, 완료했다. 이 제품 또한 특허로 등록되면서 씨엠티아이의 경쟁력을 더욱 높여주고 있다.
금형습합개폐기를 개발하게 된 동기에 대해 홍경삼 상무는 “고객 요구에 의해서”라고 말하며, 이 기계를 통해 사출금형, 다이캐스팅금형, 프레스금형 등 금형을 취급하는 모든 분야에서 기존 금형 세척 및 수리보전 시의 불편함과 위험성을 줄일 수 있다고 설명했다.
“보통 금형을 세척하거나 수리하기 위해서는 금형을 개폐해야 하는데, 이 금형 개폐 과정이 사람이 하기에는 상당히 위험하고 힘들다”는 그는 “당사의 금형습합개폐기는 상·하측 금형의 자유로운 개폐 기능으로 금형습합은 물론, 손쉽고 편리하게 금형의 세척, 수리 등이 가능하다”고 말했다.
씨엠티아이가 개발한 금형습합개폐기는 상측 금형의 180° 반전, 인칭 하강, 밸런스 하강 등의 기능으로 작업자가 일하기 편리하도록 되어 있으며, 높은 반복 정밀도와 반영구적인 내구성이 장점이다.
동사의 신제품은 지난 3월에 개최된 ‘국제플라스틱·고무산업전(KOPLAS 2015)’에서 처음 공개됐으며, 전시 현장에서 바로 판매되는 등 고객 호응이 좋아 향후 씨엠티아이의 효자 아이템이 될 것으로 기대되고 있다.

올해 경기도 화성으로 공장 확장·이전 계획

씨엠티아이가 금형 관련 기계 제작에 있어 독보적일 수밖에 없는 이유는 바로 자체적인 설비로 고객 맞춤형 제품을 공급하기 때문이다. 동사는 CNC, 가공기 등 다양한 기계를 보유하고 있어 고객이 원하는 사양과 품질을 맞출 수 있고, 설계부터 가공, 설치, 시운전까지 모두 자체적으로 시행하는 것은 물론, 제품에 들어가는 부품도 직접 가공할 정도로 기술력도 뛰어나다.
한편 동사는 올해 11월에 경기도 화성으로 사무실·공장을 확장, 이전할 계획으로, 3배정도 커진 공간에 생산설비를 추가로 마련한다. 이는 더욱 규모 있는 설비로 제품의 업그레이드와 신제품 개발을 통해 금형 산업에서 씨엠티아이의 입지를 단단히 하겠다는 각오가 엿보인다.

“본격적으로 해외 수출 진행할 계획”

2015년에 씨엠티아이는 신제품 개발, 공장 이전 등 다양한 이슈로 눈코 뜰 새 없이 바쁘다. 홍경삼 상무는 “올해는 안정적인 회사를 만들기 위한 준비 단계로, 이러한 준비 이후인 내년은 씨엠티아이의 도약의 해가 되지 않을까 기대하고 있다”고 전했다.
더불어 그는 “국내뿐만 아니라 해외 수출을 더욱 본격적으로 진행할 계획”이라며, 앞으로 해외지사 및 에이전트를 30개국으로 늘려 글로벌 기업으로 성장하겠다는 포부를 밝혔다.
금형 산업 현장의 필수 아이템을 개발하며 끊임없이 발전하는 기업 씨엠티아이. 그들의 열정으로 탄생한 기계들이 세계무대에서도 활약하기를 기대해 본다.

(주)씨엠티아이 www.cmti.co.kr www.cmtikorea.com